22.07.2010 | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
Wiederablösbare Klebefolien mit dem Ethylen-Vinylacetat-Polymer (EVM) Levamelt von LANXESS lassen sich wirtschaftlich auch in der durchsatzstarken Blasfolienextrusionstechnik herstellen. Dies belegt laut LANXESS ein Verfahren zur Herstellung einer dreischichtigien Folie mit einer Levamelt-Funktionsschicht, das Mitarbeiter des Leverkusener Spezialchemiekonzerns mit dem Extrusionssystemanlagen-Hersteller Kuhne GmbH, Sankt Augustin, entwickelt haben. "Levamelt hat sich in Klebe- und Adhäsionsfolien in kurzer Zeit einen beachtlichen Markt erobert", sagt Michael Herrmann, Kautschuk-Experte in der LANXESS-Business Unit Technical Rubber Products. "Der Grund hierfür liegt unter anderem in der Tatsache, dass sich die Haftung des weichmacherfreien Klebefilms auf Grund der einstellbaren Polarität des Kautschuks besonders unkompliziert an viele Untergründe wie etwa Glas, Polyethylen oder lackierten Stahl anpassen lässt; damit kann man Levamelt-Filme so einstellen, dass sie sich von vielen Oberflächen rückstandsfrei abziehen lassen." Bislang wurden derartige Folien hauptsächlich im Beschichtungsverfahren produziert. "Beschichtete Filme haben herausragende optische Eigenschaften und zeichnen sich durch eine sehr homogene Dicke aus", erläutert Herrmann. "Dafür erfordern Beschichtungsanlagen einen hohen Invest; zudem haben sie einen hohen Flächenbedarf und bedingen einen hohen logistischen Aufwand. Als Alternative bietet sich natürlich die ökonomische Folien Co-Extrusion an. Aus technischer Sicht kann es zudem vorteilhaft sein, wenn die Folien bei der Herstellung biaxial gereckt werden - und nicht, wie bei der Beschichtung, nur in einer Richtung." Für die Folienextrusion müssen Träger - in der Regel Poyolefine wie Polyethylen (LDPE) oder Polypropylen -, Tie-Layer und Klebefilm jedoch ähnliche Viskositäten im Schergefälle aufweisen. Die Schmelzflussindices (MFI) von Levamelt und LDPE unterscheiden sich deutlich. "Die MFIs von polymeren Werkstoffen werden bei vergleichsweise geringen Scherraten gemessen und sagen daher wenig über das Verhalten bei der Blasfolien-Extrusion aus", betont Michael Herrmann. "Wir konnten nun zeigen, dass LDPE und Levamelt bei prozessrelevanten hohen Scherraten zwischen 11 und 8.000 s-1 durchaus hervorragend harmonieren – und das nicht nur im Labor, sondern auch in der Praxis unter typischen Prozessbedingungen mit hohem Durchsatz." Wie gut die Blasfolien-Extrusion von Levamelt-beschichteten Folien funktioniert, zeige die Herstellung einer typischen Dreischichtfolie aus einem LDPE-Träger, einer fünf Mikrometer dicken Zwischenschicht aus EVA und einer 15 µm starken Levamelt-Funktionsschicht auf einer Kuhne-Blasfolienanlage. Der Prozess kann parallel zur "K" 2010 auf der Kuhne-Hausmesse in Sankt Augustin live begutachtet werden; Besucher am Messestand des Maschinenbauers können sich über ein Video mit der Technik vertraut machen. Proben der extrudierten Folien werden bei LANXESS zu sehen sein. "Natürlich waren für die Blasfolien-Herstellung von Levamelt-Klebefolien auch einige verfahrenstechnische Detailfragen zu beantworten", so Herrmann. So müssen für die Produktion einer Folie mit außen liegender Klebeschicht zum Beispiel Walzen eingesetzt werden, an denen der Klebstoff nicht haftet – für einen Rohstoff mit maßgeschneiderter Adhäsion keine allzu große Herausforderung. Zudem galt es, Temperaturempfehlungen für Extruder und Blaskopf zu entwickeln, um die Viskosität der beteiligten Rohstoffe auf optimale Werte zu trimmen; dabei zeige sich, dass die Fließfähigkeit des LDPE-Trägermaterials auf Grund seiner geringeren Molmasse wie erwartet stärker von der Temperatur abhänge als die der getesteten Levamelt-Typen - was die LANXESS-Elastomere zu eher gutmütigen Prozesspartnern mache. "Aber das gehört zur klassischen anwendungstechnischen Beratung, die wir jedem Kunden anbieten", betont Herrmann. Weitere Informationen: www.lanxess.com, www.kuhne.de K 2010, 27.10.–3.11.2010, Düsseldorf, Halle 6, Stand C76 |
LANXESS AG, Leverkusen
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