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Erschienen am 05.10.2015 um 06:00 Uhr Optionen:       

Waldorf Technik: Automationsspezialist zeigt neue Features

Auf der diesjährigen Fakuma präsentiert der Automationsspezialist Waldorf Technik GmbH & Co. KG neue Technologien für die Herstellung von Verpackungs- und Medizinlösungen im Spritzgießverfahren.

Das Flaggschiff von Waldorf Technik, der "highflex" IML Roboter, wurde für die zweite Anlagengeneration grundlegend überarbeitet und mit neuen Features ausgestattet. So ist der Flächenbedarf nach Anbieterangaben heute etwa 30-40% geringer als bisher. Die Automation ist demnach in der Lage, Becher und Deckel mit allen IML-Label-Geometrien zu verarbeiten. Darüber hinaus stehe es dem Spritzgießer völlig frei, die "highflex" IML Automation für Werkzeuge mit unterschiedlichen Kavitätenzahlen und Kavitätenabständen zu verwenden. Dabei sollen zwischen zwei unterschiedlichen Produkten nur Rüstzeiten von 20 bis 30 Minuten anfallen. Selbst Herstellung von innen wie außen angespritzten Produkten sollen im Extremfall auf nur einer "highflex" IML Automation möglich sein.

Bei Stack mold IML Anlagen will Waldorf Technik die Einschränkungen bei der Auslegung von Etagenwerkzeugen für die IML-Dekoration beseitigen. Dafür sei ein neues Verfahren entwickelt worden, wie IML-Labels schnell und prozesssicher auch in die Mittelplatten von Etagenwerkzeugen eingelegt werden können. Bei Etagenwerkzeugen war das Einlegen der IML-Label laut Waldorf Technik bislang auf die jeweils äußeren Werkzeugplatten beschränkt. Dies habe zur Konsequenz, dass beispielsweise Becher stets von innen angespritzt werden müssten. Bei der Innenanspritzung von Bechern bestehe aber immer die Gefahr von Kunststofffäden im Füllgut aufgrund von unvermeidlichem Werkzeugverschleiß. Zudem könne es zu einer Verminderung der Produktivität aufgrund der geringeren Kühlleistung der Werkzeugkerne kommen. Waldorf Technik sei es gelungen eine weitere Standard-Automation für IML-Etagenwerkzeuge zur Serienreife zu entwickeln, die es erlaube, bis zu 8+8 Labels so effizient, präzise und sicher wie bei Single-Face-Werkzeugen auf die Innenplatten von Etagenwerkzeugen einzulegen.

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"Die Gefahr einer potentiellen Fadenbildung beim Einsatz effizienter Etagenwerkzeuge wird durch die Aussenanspritzung der Becher entschärft. Herstellern, die aus Qualitätsgründen bislang auf Single-Face-Werkzeugen produzieren, können auf gleicher Fläche und mit der gleichen Spritzgießmaschine künftig den nahezu doppelten Output ernten. Gegenüber bisher bereits mit Etagenwerkzeugen gefertigten IML-Bechern ist durch die künftige Aussenanspritzung bei vielen Produkten auch eine kürzere Kühlzeit und damit ein ebenso erhöhter Output zu erwarten”, erläutert Holger Kast, Vertriebsleiter bei Waldorf Technik.

Ein weiteres Highlight stellt das Barriere Coating als industrielle Methode, kostengünstig hergestellte Spritzgussbehälter mit hervorragenden Barriereeigenschaften zu versehen, dar. Damit sollen sich die Vorteile des Konservenglases (wie etwa hervorragende Gas- und Wasserdampf-Barriere, Geschmacksschutz, Schutz gegen Migration von Fremdstoffen in das Nahrungsmittel etc.) mit den Vorteilen von kostengünstiger Kunststoffverpackung (nicht brechbar, splittert nicht, stapelbar, geringer Platzbedarf und logistisch vorteilhaft) vereinen lassen. Die erste industrielle Anlage mit einer Zykluszeit von unter vier Sekunden sei bereits erfolgreich im Markt installiert, weitere Anlagen mit bis zu 64 Kavitäten sind in der Projektierung mit internationalen Kunden.

Anders als alle übrigen heute verfügbaren Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Barriere-Behältern (z.B. EVOHTiefziehen) eröffnet das Barrier Coating laut Waldorf Technik den Verpackungsdesignern einen noch nie dagewesenen Freiheitsgrad an Formen. Der Coating Prozess passe sich den Geometrien des Behälters vollständig an, selbst völlig unsymmetrische Formen oder auch Behälter mit Rippen und Stapelkanten sollen sich damit problemlos zu Barrierebehältern machen lassen. Und das zu extrem niedrigen Kosten, da die Barriereschicht gerade einmal 0,1 Mikrometer messe und damit praktisch kaum mit Materialverbrauch verbunden sei.

Unter dem Markennamen "Vario TIP", einem patentierten variablen Anlagenkonzept zur Herstellung von Pipettenspitzen und Blutreagenzbehältern, will Waldorf Technik zeigen, wie Automation aus Sicht des Unternehmens aussehen muss. Durch die intelligente Entnahmetechnik und patentierte Logistik werde der Flächenbedarf bei doppelter Ausbringung um 50 bis 75% gesenkt. Zudem könne auf die Verwendung von Druckluft als Transportmedium verzichtet werden. Dadurch sollen die Betriebskosten sinken, und das Kontaminationsrisiko für die Produkte deutlich eingedämmt werden.

Die Spritzgussteile mit ihrer empfindlichen Geometrie werden anstatt mit Druckluft und im freien Fall mit einer individuell entwickelten Greifer- und Umsetztechnik in einem Teilespeicher in Kavitätengruppen gesammelt. Die Racks lassen sich somit kavitätenorientiert befüllen. Das Automationssystem ist modular aufgebaut. Bei der einfachen Version ist der Teilespeicher mit einem Drehtisch gekoppelt. Hier werden die Racks ohne weitere Prüfung oder Montage direkt befüllt. Bei der erweiterten Variante werden mehrere Teilespeicher in einem Umlaufsystem genutzt. Auf diese Weise können diverse Funktionsmodule wie Filtermontage, Prüfung systematischer oder sporadischer Fehler, Austauschstationen und verschiedene Verpackungsvarianten angedockt werden. Das Anlagenkonzept ist unabhängig von der Kavitätenzahl im Spritzgießwerkzeug.

"Noch einfacher wird der Prozess für unseren Kunden, wenn aufgrund der Kavitätensortierung auf die Kameraprüfung vollständig verzichtet werden kann”, berichtet Wolfgang Czizegg, Geschäftsführer von Waldorf Technik. "Dies gelingt durch die Tatsache, dass die kritischen Fehler normalerweise systematischer Natur sind. So verzichtet der weltweite Markt- und Qualitätsführer bei Pipettenspitzen heute bei großen Teilen seines Sortiments sogar auf eine integrierte Kamerakontrolle, weil er seine Qualität mittels Kavitätensortierung im Rack und mittels systematischer Stichproben perfekt im Griff hat.”

Weitere Informationen: www.waldorf-technik.de

Fakuma 2015, Friedrichshafen, 13.-17.10.2015, Halle B2, Stand 2204

Waldorf Technik GmbH & Co. KG, Engen

  insgesamt 8 News über "Waldorf Technik" im News-Archiv gefunden

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