DaimlerChrysler - Umweltbericht 2002: Kunststoff-Recycling hilft Kosten sparen

Fünfundsiebzig Prozent eines modernen Pkw oder Kleintransporters bestehen aus Metallen. Die meisten Fahrzeuge werden verschrottet, wenn sie nicht mehr zu gebrauchen sind. Bereits jetzt werden Stahl und Aluminium aus Altfahrzeugen zum größten Teil wieder in den Herstellungsprozess zurückgeführt. Eine ganze Reihe von Unternehmen in den USA und in Europa sind in diesem Bereich aktiv. Aber 25 Prozent eines verschrotteten Fahrzeugs landen in der Regel als unverwertbarer Rest auf Deponien.

Um diese 25 Prozent geht es in einem Projekt der Chrysler Group. "Wir konzentrieren uns darauf, die Kunststoffanteile aus dem geschredderten Restmüll im CARE-Car-II-Programm zurückzugewinnen", erläutert Gerald Winslow, Projekt-Manager Care Car Program, DaimlerChrysler Corporation (www.daimlerchrysler.com), der dieses Programm für die Chrysler Group leitet. "CARE Car II hat das Potenzial, den Anteil von Material zu reduzieren, der entsorgt werden muss, und daraus neue Automobile zu machen." DaimlerChrysler schätzt, dass dieser Prozess dazu beitragen wird, den Anteil von wieder verwendbarem Material in Kraftfahrzeugen von 75 auf 95 Prozent zu steigern.

Das CARE-Car-I-Projekt - die Abkürzung steht für Konzepte für fortgeschrittenes Recycling und Umweltfreundlichkeit in der Automobilherstellung - nutzt ein eigenes Flotationsverfahren, das automatisch die verschiedenen Typen von Kunststoff aus verschrotteten Fahrzeugen trennt, extrahiert und trocknet, gegenwärtig etwa 680 Kilo Abfall in der Stunde.

Der zurückgewonnene Kunststoff wird geschmolzen und zu Kügelchen geformt, die dann, mit neuem Kunststoff vermischt, zur Herstellung neuer Fahrzeuge verwendet werden. Zusätzlich gewinnen die Maschinen außer dem Kunststoff auch Schaumstoffe und Restmetalle zurück.

CARE Car II arbeitet mit 27 Zulieferern zusammen, um zwei Jeep® Grand Cherokees mit 54 Teilen aus recyceltem Kunststoff auszurüsten. In diesem zweiten Teil des Programms hat die Chrysler Group das automatische Verfahren zur Materialtrennung genutzt, um die drei am häufigsten im Automobilbau verwendeten Kunststoffe effektiver zurückzugewinnen: ABS [Acryl-Butadien-Styrol], Polyurethan-Schaum und Polypropylen.

Wirtschaftlichkeit ist eine wichtige Überlegung für das Projekt. "Wir haben von Anfang an gesehen, dass eine Entfernung der Kunststoffteile aus dem Schrottauto von Hand zu teuer wäre. Zudem wäre der Polypropylen-Abfall mit anderen Materialien vermischt. Letzten Endes wäre bei der Rückgewinnung der Preis höher als bei neuem Kunststoff", führt Winslow aus. "Wir wollen es finanziell interessant für unsere Zulieferer machen, Recycling-Kunststoff zu verwenden", erklärt Bernard Robertson, Senior Vice President of Engineering Technologies and Regulatory Affairs, die Projektstrategie. "Ob nun aus Altruismus oder ökonomischem Kalkül, wir müssen Recycling zum Funktionieren bringen. Und da die Kosten für die Entsorgung steigen, müssen die Recyclingkosten fallen."

Durch das automatisierte Verfahren kann das Unternehmen die Kosten für zurück gewonnenen Kunststoff um bis zu 30 Prozent unter den für neuen drücken. Der Prozess ist so kosteneffizient, dass er, nach Schätzungen von DaimlerChrysler-Experten, der Automobilindustrie jährlich 320 Millionen US-Dollar ersparen könnte.

Ein zweiter wichtiger Aspekt des Projekts war von Anfang an die Zusammenarbeit mit den Zulieferern, um sicherzustellen, dass die zurückgewonnenen Kunststoffe die Materialanforderungen für die Automobilproduktion bei DaimlerChrysler genauso erfüllen wie neues Material. Dieses Ziel wurde erreicht, bevor die Produktion von Recycling-Kunststoffteilen begann. Der Formguss dieser Teile sollte innerhalb des normalen Produktionsprozesses stattfinden, damit die Zulieferer schnell Vertrauen in den Gebrauch von recyceltem Kunststoff schöpfen konnten.

Außer den Zulieferern für die Kunststoffteile investierten auch zwei Unternehmen für Metall-Recycling in Forschung und Entwicklung im Rahmen des CARE-Car-II-Projekts. Ein Unternehmen entwickelte Module für die Aufhängung von Scheinwerfern aus Recycling-Kunststoff von Flaschen und Handschuhen und senkte damit die Materialkosten um 15 Prozent. Ein Lieferant lieferte Radlaufverkleidungen und Seitenschweller aus zurückgewonnenem Kunststoff. Ein weiteres Unternehmen half beim Entwickeln und Testen der Kotflügelverkleidung aus einem Kunststoff, der direkt aus dem Materialtrennungsprozess stammte.

Polyurethanschaum wurde ebenfalls durch die Forschungsarbeit von DaimlerChrysler-Zulieferern in das Programm integriert. Eine Zulieferfirma entwickelte ein Verfahren, Formteile mit hervorragenden thermischen und geräuschdämmenden Eigenschaften mit Polyurethanschaum aus dem Schredder zu produzieren, eine andere entwickelte den im CARE Car II verwendeten Bodenteppich aus recyceltem Polyurethanschaum.

Bernard Robertson formuliert das Ergebnis so: "Das Projekt zeigt, dass die Industrie sich umweltgerecht verhalten und trotzdem die Kosten senken kann. Schon jetzt gehören Autos zu den Produkten mit dem höchsten Recycling-Anteil. Aber diese Technologie stellt die erste realistische Lösung dar, auch die restlichen 25 Prozent wieder zu verwenden, die immer noch auf der Abfallhalde landen."

DaimlerChrysler AG, Stuttgart

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