Syntech Plastics: Dekorative und funktionalisierte Oberflächen – Kooperation mit Wittmann Battenfeld, Kurz-Gruppe und Osram AMLS

(Bilder: Osram / Syntech Plastics).

Auf der Fakuma 2021 stellte der norddeutsche Kunststoff-Spezialist Syntech Plastics die Overhead Light Console (OHLC) vor, ein innovatives Dachhimmel-Modul. Der Prototyp wurde unter Einbeziehung von Automotive-Zulieferern entwickelt. Durch intuitive Steuerung lassen sich Ambientelicht, Leselicht und sogar eine Projektion über ein Touch-Bedienfeld regeln. Wie es in einer Presseinformation weiter heißt, spart das nachhaltige, hygienische und elegant designte Modul Herstellern in erheblichem Umfang Werkzeuge und Teile in der Fertigung und senkt demnach damit spürbar die Herstell- und Produktionskosten. Nutzer können von hoher Wertigkeit, individuellen Funktionen und ungekannter Bequemlichkeit profitieren.

„Dekorierte und funktionalisierte Oberflächen werden zukünftig in mehreren Marktsegmenten eine noch wichtigere Rolle spielen“, erklärt Geschäftsführer Cüneyt Karaoglu. „Wir haben die innovativsten Unternehmen an einen Tisch gebracht um etwas zu schaffen, was der Markt wirklich braucht. Das OHLC-Modul wurde direkt aus der Praxis entwickelt.“ Im Vordergrund standen nicht nur Nutzenaspekte für Anwender, sondern gerade auch für Hersteller. „Wir sind zu dem Schluss gekommen, dass es interessant wäre, Dutzende Bauteile durch ein einziges zu ersetzen und damit einen großen Fortschritt in der Produktionseffizienz zu erreichen.“

Gemeinsam sei die Entwicklung des Funktionsdesigns vorangetrieben worden. Syntech Plastics übernahm unter anderem die Werkzeugentwicklung und die Endfertigung im Sauberraum; das Lichtsystem und die integrierte Elektronik wurden von Osram AMLS beigesteuert; für die HMI-Technologie inklusive Shy-Tech Design zeichnet Leonard Kurz verantwortlich, die kapazitive Sensorfolie für die Touchbedienung aller Funktionen stellt die Kurz-Tochter PolyTC und das CO₂-Reinigungsverfahren kommt von Baier, ebenfalls Tochter der Kurz-Gruppe. Die Spritzgussmaschine mit Integration von Dekoration und Sensor sowie der CO₂-Reinigung entwickelten Wittmann Battenfeld, Kurz und Syntech gemeinsam.

Bedienmodul der Zukunft: Sensorgesteuert, programmierbar, aus einem Teil
Das Hinterspritzen von Folien sei eine der großen technischen Herausforderungen des Projekts gewesen. So mussten die Folien der Prozesshitze widerstehen, exakt eingespannt und die Sensoren per Vakuum im Werkzeug gehalten werden. Die Härtung erfolgt unter UV-Licht; Flitterreste der Folie werden per flüssigem Kohlenstoffdioxid restlos vom fertigen Funktionsteil entfernt.

Im Ergebnis sei ein Modul entstanden, von dem alle Partner überzeugt seien, dass es zukünftige Entwicklungen bereits heute vorwegnehme: „Beleuchtung und Bedienung sind vollständig in das OHLC integriert“, erläutert Helge Schröder, Key Account Manager bei Syntech. „In der Mitte befindet sich ein ergonomisch durchdachtes Bedienfeld. Es verfügt über fünf Sensorfelder mit haptischem Feedback und einen ebenfalls sensorgesteuerten Touch-Slider zur Dimmung von Ambiente- und Leselicht. Die LED geben jede gewünschte RGB-Farbkombination wieder. Ein eingebauter Gobo-Projektor wirft individuell wählbare Bildmarken oder Designelemente nach unten auf die Mittelkonsole.“

Bedienprinzip macht Dutzende Einbauteile überflüssig
Weil ein transparenter Kunststoff verwendet wird, lassen sich auch Beleuchtungsfelder direkt per Touch bedienen, denn diese verfügen über transparente und damit unsichtbar integrierte PolyTC-Sensoren. „Mit der Integration eines Mensch-Maschine-Interfaces haben wir mit das In-Mold-Design entscheidend vorangebracht und Vorteile gegenüber aktuellen Lösungen erzielt“, fasst Carsten Bietz zusammen, der das Syntech-Team als erfahrener Oberflächenspezialist verstärkt und bereits am Mercedes Star Panel mitgewirkt hat. Spritzguss, Sensorintegration mittels Functional In-Mold-Labeling und Dekoration seien nun in einem einzigen Arbeitsschritt realisiert. „Die Lösung verbindet somit Funktionalität und Ästhetik mit erheblichen Produktionsvorteilen für Automotive-Partner“, so Karaoglu. „Dasselbe Prinzip können wir für Anwendungen im Bereich der Weißen Ware oder Consumer-Electronics-Produkten realisieren und damit auch Herstellern von Haushaltsgeräten oder Soundsystemen neue Perspektiven eröffnen.“

Denn durch das Interface würden sämtliche Teile und Werkzeuge überflüssig, die für Schalter, Regler und Rädchen bislang noch benötigt würden. Die Moduloberfläche wird direkt auf das Gehäuse mit eingebauter Lichttechnik aufgebacht und sämtliche Sensordaten direkt in die Bord-IT des Fahrzeugs eingespeist.

Die Funktionalitäten des Prototyps umfassen unter anderem ein Leselicht mit drei Kegelgrößen, die Steuerung des Innenraumlichts nach Farbe und Helligkeit, den Projektor und diverse Anzeigen. „Grundsätzlich sind sie aber frei belegbar“, so Schröder, „auch das Öffnen des Schiebedachs oder von Hecktüren ist denkbar. Eine Steuerung des Moduls per Tablet ist ebenfalls möglich.“

Erhebliche Kosten- und Investitionseinsparungen möglich
Für Karaoglu ist das OHLC-Modul der Beweis dafür, dass nicht Größe, sondern gemeinsame Visionen und Pioniergeist die wahren Innovationstreiber sind. „Wenn wir an den Erfolg glauben und gemeinsam ein Ziel vor Augen haben, dann sind wir bei Syntech Plastics auch bereit, in Vorleistung zu gehen. Wir haben für dieses Projekt Menschen zusammengebracht, die wirklich etwas bewegen wollen. So konnten wir die Stärken verschiedener Hersteller vereinen und ein Bauteil schaffen, das wirklichen Mehrwert bringt. Darüber hinaus hat die Lösung auch einen ökologischen Aspekt, denn es werden spürbar Ressourcen und Emissionen eingespart und zugleich die Recyclingfähigkeit erhöht. Der Effekt kann sogar noch weiter gesteigert werden, sollten wir Rezyklate bei der Fertigung der Bauteile verwenden.“

Auf der Fakuma 2021 wurde das Modul auf den Ausstellungsständen der Projektbeteiligten vorgestellt. Es wurden auch Live-Schaltungen zum Maschinenhersteller Wittmann Battenfeld nach Nürnberg gelegt, bei der die Besucher die Produktion des OHLC-Moduls in Echtzeit mitverfolgen konnten und die Gelegenheit hatten, sich mit den beteiligten Unternehmen intensiv auszutauschen. Im Nachgang sind nun gemeinsame Vor-Ort-Besuche in Nürnberg möglich, bevor die Maschine im November an den Produktionsstandort von Syntech Plastics in Steinfeld umgezogen wird.

Weitere Informationen:
syntech-plastics.com, www.wittmann-group.com, www.kurz.de, www.osram-amls.com

Syntech Plastics GmbH, Steinfeld

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