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| 31.03.2025, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
  
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Wittmann Battenfeld: Neue, flexible Automatisierungszelle auf kleiner Fläche - PCR-Schaumspritzgießen für eine reduzierte CO2-Bilanz
  Ein Augenmerk bei der Entwicklung der FlexCell galt der leichten Zu-gänglichkeit des Werkzeugraums. Das Förderband lässt sich mitsamt der Schutzeinhausung sehr einfach zur Seite wegschieben - (Bilder: Wittmann). „Ziel bei der Entwicklung der ‚FlexCell‘ war es, maximale Effizienz mit einer hohen Wirtschaftlichkeit zu vereinen“, betont Alexander Paech, Vertriebsleiter Automation und Peripherie von Wittmann Battenfeld Deutschland. Als bedeutender Effizienzfaktor gilt hier die Stellfläche. Die „FlexCell“ Automatisierungszellen umfassen die Schutzeinhausung, Linearroboter und Förderbänder in einer kompakten Einheit. Anzeige Modular und nachrüstbar
Die „FlexCell“ Automatisierungszellen eignen sich für Spritzgießmaschinen aller Marken und können in bestehenden Produktionen nachgerüstet werden. Mit drei Ausführungen – „Basic“, „Primus“, „Plus“ – deckt „FlexCell“ das gesamte Spektrum an Spritzgießanwendungen ab. Von einfachen Pick-and-Place-Aufgaben bis zur Integration von Downstream-Prozesseinheiten zum Beispiel zum Inline-Recyceln oder Verpacken der Spritzgießteile. Der modulare Aufbau soll es sehr einfach machen, die „FlexCell“ individuell an die jeweiligen Anforderungen anzupassen. Da die Zellen direkt an die Spritzgießmaschine andocken und die Produktion bei offener Maschinenschutztür erlauben, kann die Automatisierung besonders nah an die Schließeinheit heranrücken. In den Ausführungen „Primus“ und „Plus“ ist die Schutzeinhausung auf dem Förderband montiert und benötigt keine separate Stellfläche. Schnell rüsten und sicher produzieren Alle Automatisierungskomponenten haben den weiteren Anbieterangaben zufolge in der „FlexCell“ ihren festen Platz und sind demnach sicher umschlossen. Damit trage das Konzept zu einer höheren Arbeitssicherheit und zu effizienteren Rüstprozessen bei. Auch Temperiergeräte lassen sich platzsparend integrieren. Sie finden unter dem Förderband Platz. Ein weiteres Augenmerk bei der Entwicklung galt der leichten Zugänglichkeit des Werkzeugraums für manuelle Eingriffe sowie Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten. So lassen sich in der „Primus“- und „Plus“-Ausführung die Förderbänder mitsamt der Schutzeinhausung sehr einfach zur Seite wegschieben.  Die am Wittmann Messestand präsentierten Stapelsteine bestehen zu 100 Prozent aus einem recycelten Polypropylen, das im Cellmould Schaumspritzgießverfahren verarbeitet wurde. Wie sich der CO2-Fußabdruck von Kunststoffprodukten deutlich senken lässt, ist das zweite große Schwerpunktthema von Wittmann auf der Kuteno 2025. Die am Messestand präsentierten Stapelsteine bestehen zu 100 Prozent aus einem recycelten Polypropylen, das im „Cellmould“-Schaumspritzgießverfahren verarbeitet wurde. Auf diese Weise soll doppelt CO2 eingespart werden – zum einen durch den Verzicht auf Primärmaterial und zum anderen durch den besonders ressourcenschonenden Verarbeitungsprozess. Bei dem verwendeten Rohmaterial handelt es sich um Post-Consumer-Rezyklat (PCR) von Wildplastic. Die Wildplastic GmbH mit Sitz in Hamburg stellt dieses Rezyklat gemeinsam mit weltweiten Partnerorganisationen aus so genanntem „Wilden Plastik“ her. WWildes Plastik“ sind Kunststoffmaterialien, die sich auf Straßen, illegalen Mülldeponien oder in der Natur befinden, meistens in Ländern ohne ausreichende Abfall- und Recyclingsysteme. Diese Kunststoffmaterialien werden vor Ort gesammelt, gereinigt und sortiert, sodass daraus nach industriellen Standards ein Regranulat hergestellt werden kann. Dieses wird in Europa zu neuen zirkulären Produkten verarbeitet. Das für die auf der Kuteno 2025 präsentierten Stapelsteine verwendete Material wurde im Senegal aus der Umwelt gerettet. Beim „Cellmould“-Schaumspritzgießen wird vor dem Einspritzen in die Kavität Stickstoffgas in die Kunststoffschmelze injiziert, was sowohl den Materialeinsatz als auch den Energieverbrauch deutlich reduziert. Die Bauteile werden leichter und weisen aufgrund der Schaumstruktur im Inneren oft sogar verbesserte mechanische Eigenschaften auf. „Wir erzielen beim Verarbeiten von PCR im Schaumspritzguss sehr gute Bauteilqualitäten“, betont Andreas Hollweg, Vertriebsleiter Spritzgießtechnik von Wittmann Battenfeld Deutschland. „Gemeinsam mit unserem Partner Wildplastic treiben wir dieses Thema auch in Richtung K 2025 intensiv weiter voran.“ Kuteno 2025, 13.-15. Mai 2025, Bad Salzuflen, Stand 20-D36 Weitere Informationen: www.wittmann-group.com |
Wittmann Battenfeld GmbH, Kottingbrunn, Österreich + Wittmann Battenfeld Deutschland GmbH, Meinerzhagen + Nürnberg
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