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| 06.10.2025, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 5 Minuten |
  
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BASF: Zwei neue Recyclingverfahren für Polyamide aus Altfahrzeugen - Pilotprojekte mit ZF und Pöppelmann
  Aus der gewonnenen Polyamid‑Fraktion entstand per lösungsmittelbasiertem Recycling ein rezyklierter PA6‑Compound, validiert an einer seriennah gefertigten Kettengleitschiene (Produktion: Pöppelmann) für Mercedes‑Benz - (Bild: BASF). Depolymerisation von demontierten End-of-Life Bauteilen aus Polyamid Im Rahmen eines Pilotprojekts hat BASF ein chemisches Recyclingverfahren entwickelt, das neue Maßstäbe in der Wiederverwertung technischer Kunststoffe setzen soll. Dieses Verfahren ermöglicht es, selbst stark beanspruchte und verschmutzte Kunststoffteile, in diesem Fall gebrauchte Ölwannen von ZF Group aus Altfahrzeugen – nach Ende des Lebenszyklus effizient und nachhaltig zu recyceln. Herzstück des Prozesses ist die sogenannte Depolymerisation, bei der die langen Polyamidketten an den inhärent vorhandenen Sollbruchstellen gezielt in ihre wiederkehrende Struktureinheit, die Monomere, zerlegt werden. Im Folgeschritt wird das durch die Depolymerisation von PA6 gewonnene Monomer Caprolactam aufgereinigt. Dadurch können potenziell störende Verunreinigungen, die aus der Nutzungsgeschichte des Materials stammen, vollständig entfernt werden. Diese Verunreinigungen wären beim mechanischen Recycling im Material verblieben und hätten die Qualität des Rezyklats beeinträchtigt. Anschließend erfolgt die erneute Polymerisation zu hochwertigem Polyamid, das gemäß den Anforderungen der Anwendung zu einem neuwertigen Polyamid-Compound weiterverarbeitet wird. Dieser soll höchste Qualitätsstandards erfüllen und sich für anspruchsvolle Bauteile in der Automobilindustrie eignen. „Was früher als nicht recycelbar galt, ist heute Ausgangspunkt für hochwertige Neuprodukte“, erklärt Martin Scheuble, Teamleiter Circularity Engineering Plastics bei BASF. Anzeige 
 Der Projektpartner ZF Group verarbeitete das recycelte Material zu einem technisch anspruchsvollen Fahrwerksbauteil ("Stabilizer Link") für Mercedes‑Benz - (Bild: BASF). „Dieses Projekt verdeutlicht das Potenzial von recyceltem Kunststoff – auch für technisch anspruchsvolle Anwendungen – und unterstreicht die Innovationskraft von ZF im Aufbau nachhaltiger Materialkreisläufe“, erläutert Dr. Michael Lohrmann, Director Materials Technology bei ZF die Relevanz für den Automobilzulieferer. Lösungsmittelbasiertes Polyamid-Recycling aus Autoschredderrückständen Das zweite Pilotprojekt widmet sich dem Recycling von Schredderrückständen aus Altfahrzeugen (englisch Automotive Shredder Residue, ASR). Dabei handelt es sich um einen komplexen Mix unterschiedlicher Materialien, der nach der Entfernung von Metallen und Glas zurückbleibt. Durch die enge Zusammenarbeit mit einem Recyclingunternehmen ist es nun mithilfe neu verfügbarer Sortier- und Aufbereitungstechnologien gelungen, Polyamide aus diesem Gemisch weitgehend sortenrein zu gewinnen. Im Rahmen des Pilotprojekts wurde die auf diesem Weg erhaltene Polyamid-Fraktion als Ausgangsmaterial für ein neues, lösungsmittelbasiertes Recyclingverfahren eingesetzt. Dabei werden die Polymerketten nicht gespalten, sondern selektiv mithilfe eines geeigneten Lösungsmittels gelöst, gereinigt und schließlich zu einsatzfähigen PA6-Compounds verarbeitet. Die Validierung dieser Technologie erfolgte anhand einer Kettengleitschiene, die sich im Serieneinsatz bei Mercedes-Benz befindet. Die Bauteile wurden im Rahmen des Pilotprojekts vom Projektpartner Pöppelmann unter seriennahen Bedingungen gefertigt und erfolgreich erprobt. „Das Projekt zeigt eindrucksvoll: Lösungsmittelbasiertes Recycling ist eine praxisrelevante Alternative für Kunststoffe, die mechanisch schwer zu recyceln sind. Es leistet einen wichtigen Beitrag zur ganzheitlichen Kreislaufwirtschaft – vom Auto wieder zurück ins Auto”, unterstreicht Steffen Meyer, Teamleiter Produktionstechnologie bei Pöppelmann. Lebenszyklusanalyse (LCA) bestätigt signifikante CO 2-Einsparung Ein externer Partner führte begleitend zu den Pilotprojekten Lebenszyklusanalysen (LCA) durch. Die Ergebnisse verdeutlichen die Vorteile der neuen Recyclingverfahren. Sowohl die lösungsmittelbasierte Technologie als auch das Recycling mittels Depolymerisation weisen den weiteren Angaben zufolge signifikante Einsparungen bei den CO₂-Emissionen auf – sowohl im Vergleich zur Herstellung vergleichbarer Polyamid-Compounds aus fossilen Rohstoffen als auch im Vergleich zu herkömmlichen Methoden der Kunststoffverwertung (thermische Verwertung). Technologienspektrum breit halten Jana Krägenbring-Noor, Head of Sustainability & Environmental Protection bei Mercedes-Benz, erklärt: „Mercedes-Benz setzt im Rahmen der Ressourcenschonung und Zirkularität heute und zukünftig auch auf den Materialeinsatz aus sekundären Rohstoffen in seinen Fahrzeugen. Um die Verfügbarkeit solch begehrter Sekundärmaterialien kontinuierlich zu erhöhen, sind der Ausbau vorhandener und auch neuer Recyclingtechnologien elementar. Pilotprojekte entlang der Wertschöpfungskette sind dabei von zentraler Bedeutung, um die Bandbreite der eingesetzten Recyclingverfahren kontinuierlich zu erweitern und fundierte Erkenntnisse zu gewinnen. Diese technologische Vielfalt ist ein weiterer wichtiger Schritt, um unseren Beitrag zur Ressourcenschonung zu leisten." „Wir verbessern kontinuierlich die Effizienz der physikalischen Methoden wie das mechanische und das lösungsmittelbasierte Recycling. Darüber hinaus sind wir überzeugt, dass ergänzende Technologien wie das chemische Recycling, zu dem die Depolymerisation, Pyrolyse und Gasifizierung gehören, notwendig sind, um die Kreislaufwirtschaft weiter zu fördern und den Kunststoffabfall zu verringern, der heute noch auf Deponien landet oder verbrannt wird, sowie das Potential hochwertige recycelter Kunststoffe zu erhalten. Um die verschiedenen Optionen zur Abfallverwertung optimal zu nutzen und alle Technologien parallel weiterzuentwickeln, ist der geeignete regulatorische Rahmen unerlässlich“, erläutert Dr. Martin Jung, Leiter des Unternehmensbereichs BASF Performance Materials. K 2025, 08.-15. Oktober 2025, Düsseldorf, Halle 5, Stand C21/D21 Weitere Informationen: |
BASF SE, Ludwigshafen
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