Akro-Plastic: „12. KUNSTSTOFF-DIA(hr)LOG“ mit 131 Gästen aus 13 Nationen - „Materialentwicklung im digitalen Zeitalter“ – Investitionen in die weltweiten Compoundierkapazitäten

Der Multimediaraum bei der Akro-Plastic GmbH in Niederzissen war bis auf den letzten Platz gefüllt - (Bilder: Akro-Plastic).

Die Akro-Plastic GmbH, Spezialist für innovative und anwendungsorientierte Kunststoffcompounds, lud am 15. und 16. Mai 2018 zum zwölften „KUNSTSTOFF-DIA(hr)LOG“ ins rheinland-pfälzische Niederzissen. Unter dem Motto „Materialentwicklung im digitalen Zeitalter“ begrüßte das Unternehmen in diesem Jahr 131 Gäste aus 13 Nationen in seinem Werk.

Leander Bergmann, Leiter Marketing bei Akro-Plastic und Moderator der Veranstaltung, zeigte nach seiner Begrüßung anschaulich die Entwicklung der Firma in den letzten Jahren auf. Das Unternehmen hat vier Produktionsstandorte weltweit. In Niederzissen betreibt die Akro-Plastic zwei Standorte, denn die Produktion von Masterbatches erfolgt in der Zweigniederlassung AF-Color. Der Compoundeur hat zudem eine Fertigung in China ebenso wie in Brasilien und somit eine weltweite Fertigungskapazität von mehr als 180.000 Tonnen/Jahr mit identischer Fertigungstechnologie. Diese wurde gemeinsam mit der Schwesterfirma Feddem GmbH & Co. KG, Sinzig, entwickelt und ist unter dem Namen ICX-Technology seit 1,5 Jahren am Markt.

Leander Bergmann gab außerdem einen Ausblick auf die in 2018 geplanten Investitionen: Im dritten Quartal 2018 soll die erste LFT-Produktionslinie am Standort Niederzissen in Betrieb genommen werden. Ebenfalls in diesem Zeitraum soll im Werk in Brasilien eine zweite Compoundierlinie die Produktion aufnehmen. In der zweiten Jahreshälfte plant der Compoundeur zudem, für das Produktportfolio seiner Zweigniederlassung Bio-Fed eine dritte Produktionslinie in Betrieb zu nehmen. Zum Jahreswechsel 2018/19 ist zudem eine Expansion der Produktion in China geplant.

Außerdem informierte Bergmann auch über die zu Jahresbeginn eingegangene Kooperation mit der polnischen Grupa Azoty Compounding (GAC) für den Aufbau eines Compoundierwerks im polnischen Tarnow. „Es handelt sich hierbei um einen Know-how und Consulting-Vertrag, bei dem die Akro-Plastic der GAC mit Rat und Tat bis zur laufenden Produktion zur Seite steht“, erklärte Bergmann (siehe auch plasticker-News vom 11.01.2018).

Dr. Volker Gorzelitz von der M.Tec Ingenieurgesellschaft für kunststofftechnische Produktentwicklung mbH zeigte bei seinem Vortrag „Optimierung am digitalen Zwilling“ anschaulich den Stand der Technik zur Bauteilentwicklung mit digitaler Unterstützung auf. „Bauteilentwicklung ist nun kein Zufall mehr, alle Parameter, die Einfluss auf das spätere Bauteil nehmen, werden in diesem Verfahren definiert, sodass eine automatische Abarbeitung möglich wird. Die einzelnen Parameter können wie an einem Mischpult innerhalb der definierten Grenzen bewegt werden und das Ergebnis ist sofort auf dem Bildschirm sichtbar und bereits kleinste Variationen haben eine große Auswirkung“, erläuterte Dr. Gorzelitz. Er zeigte zudem auf, dass dieser Prozess auch auf die Materialentwicklung übertragen werden kann.

Martin Wolter von Kostal Kontakt Systeme GmbH zeigt im Anschluss mit seinem Vortrag über Hochvolt-Steckverbinder ein praxisnahes Beispiel, bei dem bereits mit digitaler Unterstützung gearbeitet wurde. Er erläuterte ausführlich die steigenden Anforderungen an den Kunststoff im wachsenden Markt der Hochvolt-Steckverbinder. „Die Zukunft fordert von uns immer kleinere und leistungsfähige Bauteile, deren Nachfrage besonders aus dem Ausland stetig steigen wird“, so Wolter.

Anschließend informierten Thilo Stier, Leiter Innovation und Vertrieb bei Akro-Plastic, sowie sein Kollege Cyprian Golebiewski, Leiter Anwendungstechnik, in ihrem Vortrag über „Akromid“ LGF und „Akromid“ PST sowie die Weiterentwicklung bestehender Produktreihen im Hause Akro-Plastic. Stier erläuterte ausführlich die bereits in der Einleitung von Bergmann erwähnte LFT-Linie und die Vorteile der knetblockfreien Technologie, die zu einer sehr guten Qualität des Granulats führen würden. Er erläuterte dabei auch die unterschiedlichen Modifikationsmöglichkeiten des Langglasfaser-Compounds, die eine Gewichtsreduktion von bis zu 15 Prozent im Gegensatz zu herkömmlichen Kurzfaser-Compounds erzielen können, ohne den mechanischen Eigenschaften zu schaden. Wichtig war es Stier jedoch zu betonen, dass LGF-Compounds keine einfache Drop-In-Lösung sind, sondern das Bauteil auch auf Langglasfasern ausgelegt sein müsse.

Stier gab im Anschluss auch noch einen Ausblick zum Thema Additive Manufacturing und die Überlegungen hierzu von Seiten Akro-Plastic auf Basis des neuen vom IKV entwickelten MDM-Verfahren (Melt Deposition Modeling), bei dem höherverstärkte, granulatbasierte Materialien zum Einsatz kommen. Diese sollen preislich im Vergleich zu pigment- oder filamentbasierten Systemen nicht nur deutlich attraktiver sein, sondern auch den Prozess um bis zu 20-mal schneller als Filamentsysteme machen, da die von Akro verwendeten Carbonfasern eine sehr hohe Abkühlgeschwindigkeit aufweisen würden.

Praxisdemonstration des „Plasma-SealTight“-Verfahrens im Akro Competence Center.

Mit seinem Vortrag zum Status Quo der Plasmabeschichtung schlug Golebiewski eine Brücke zur im Anschluss stattfindenden Praxisdemonstration an der „Plasma-SealTight“-Pilotanlage im Technikum. Er erläuterte dabei die Entwicklungspartnerschaft bzgl. einer optimalen Materialentwicklung für diesen Prozess zwischen Akro-Plastic und der Fa. Plasmatreat. Er zeigte auch auf, wo der Verbund von Metall und Kunststoff optimal eingesetzt werden kann: bei tragfähigen Strukturbauteilen sowie überall, wo es auf Dichtigkeit ankommt, wie beispielsweise Konnektoren, und gab einen Überblick über zahlreiche bereits gefahrene Versuche mit unterschiedlichen Metalltypen.

Danach hatten die Teilnehmer die Gelegenheit, den optimierten Plasma SealTight Prozess vor Ort im Akro Competence Center in Aktion zu sehen.

Am zweiten Tag eröffnete Dr. Oliver Neuß, Bereichsleiter F & E im Hause Akro-Plastic, die Veranstaltung mit der Frage „Wo ist die Grenze zwischen PA 6 und PA 6.6?“ und erläuterte, wieso das PA 6.6 so knapp und teuer ist und welche Möglichkeiten es gibt, dieses Material zu ersetzen. „Wichtig ist zunächst herauszufinden, warum aktuell für bestimmte Anwendungen PA 6.6 eingesetzt wird“, so Dr. Neuß. Oftmals habe er festgestellt, dass dieser Werkstoff einfach „schon immer“ eingesetzt wurde und aufgrund der guten Erfahrungen bisher keine Überlegungen angestellt wurden, dies zu verändern. Er zeigte anschaulich auf, wie anhand verschiedener Entwicklungsrichtungen ein PA 6 modifiziert werden kann, um bestimmte vergleichbare Eigenschaften eines PA 6.6 zu erhalten und regte damit die Zuhörer an, über einen Materialwechsel nachzudenken.

Maiko Ersch vom IKV (Institut für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen) widmete sich im Anschluss wieder stärker in seinem Vortrag „Struktursimulation von spritzgegossenem LFT“ der Digitalisierung und beschrieb die Herausforderung Faserorientierung und -krümmung in der Computersimulation. Wichtig sei hier zu wissen, dass die Länge der Fasern die mechanischen Eigenschaften beeinflusst. Ersch erläuterte in seinem Vortrag verschiedene Messmethoden und Simulationsmodelle. Dabei machte er deutlich, dass die Forschung in Bezug auf den Einfluss der Faserkrümmung auf die mechanischen Eigenschaften bisher noch am Anfang stehe und weiter erforscht werden müsse. Neue Ansätze und Konzepte müssten dabei Berücksichtigung finden.

Über die digitale Transformation in der Kunststoffverarbeitung und deren Auswirkungen in der Praxis referierte Christian Staudigel vom Kunststoffzentrum SKZ. Industrie 4.0 ist in aller Munde und auch im Kunststoff-Spritzguss hat die Smart-Factory Einzug gehalten. Ein Trend geht weg von der Massenproduktion hin zur Massen-Individualisierung. Hierfür zeigte er zahlreiche Beispiele aus der Industrie auf. Das Thema Additive Manufacturing spielt hierbei eine entscheidende Rolle, da sie Design und Fertigung entkoppelt und besonders im Konsumgütermarkt zu einer neuen Kundenbeziehung führt. Industrie 4.0 ist eine Form der Digitalisierung, die sowohl unser privates als auch berufliches Umfeld zunehmend bestimmt. „Prozess und Geschäftsmodelle werden sich verändern, doch am wichtigsten ist es, dass Sie Ihre Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auf diesem Weg mitnehmen“, so Staudigel.

„Rückrufe, Gewährleistung und Schadensersatz“ sind Themen, die leider immer mal wieder aufkommen, aber durch unvollständiges Wissen zu viel Unsicherheit in der Zulieferkette führen. Die Rechtsanwälte Axel Löhde und Torge Rademacher von der Sozietät Watson Farley & Williams gaben hierzu abschließend einen Überblick über die rechtlichen Grundlagen. Heutzutage kommen immer neue Fahrzeugmodelle in immer kürzerer Zeit auf den Markt. Dies bedeutet somit auch eine immer kürzere Zeit für die Entwicklung dieser Modelle und somit auch einen deutlichen Anstieg von Rückrufaktionen. Während es 1995 noch 5.452 Fahrzeuge waren, sind es 2016 schon 4,2 Mio mit einem durchschnittlichen Schadenswert von 12,4 Mio. Euro. Löde zeigte hierbei auch die unterschiedlichen Arten von Rückrufen auf, bei denen lediglich in dem Fall, das Personenschäden auftreten könnten, eine gesetzliche Verpflichtung zu einem Rückruf besteht. OEMs möchten die Risiken gern auf ihre Zulieferer übertragen und versuchen daher im Vertragswerk, alle möglichen Klauseln einzubauen, um dies zu erreichen. Dass aber nicht alles wirksam ist und man durch das deutsche AGB-Recht zurück in die gesetzliche Haftung gelangt, erläuterten die Anwälte ausführlich.

Das Thema „Materialentwicklung im digitalen Zeitalter“ wurde durch ein breites Spektrum an Einzelthemen, die zum Teil nicht mittelbar aber dennoch in der Folge mit dem Thema Digitalisierung zu tun hatten, beleuchtet. „Wir wollten dem Anspruch gerecht werden, dass alle Teilnehmenden, die in unterschiedlichen Funktionen und Firmen tätig sind, einzelne Ideen und Denkanstöße mitnehmen konnten“, so Leander Bergmann.

Auch 2019 soll es wieder einen „DIA(hr)LOG“ geben. Der Termin stand am Ende der Veranstaltung jedoch noch nicht fest.

Weitere Informationen: akro-plastic.com

Akro-Plastic GmbH, Niederzissen

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