Durch das sogenannte patentierte* "CrystallCut"-Verfahren muss das PET weder nach dem Granulieren abgekühlt noch für die anschließende Kristallisation wieder erwärmt werden.

Das integrierte System, das Unterwassergranulieren, Trocknen und Kristallisieren umfasst, ist für eine präzise Steuerung der Materialtemperaturen während des gesamten Verfahrens ausgelegt. So werden Produktions- und Qualitätsprobleme aufgrund unzureichender Kristallisation sowie überschüssige Mengen an amorphem Material vermieden.

Die Energieeffizienz des CrystallCut-Systems kann mehr als 3.000.000 € an jährlichen Energiekosten einer typischen PET-Resin-Anlage und fast 200.000 € einer Extrusionslinie für das Recycling von PET-Bottle Flakes einsparen. Diese Angaben basieren laut Nordson BKG™ auf Beispielen aktuell betriebener Anlagen (Beispiel bzgl. Polymerisation siehe Grafik).

"Das CrystallCut-System reduziert den Kostendruck auf PET-Recycling und Polymerisation erheblich, insbesondere da die Preise für PET sinken", erklärt Ralf Simon, Geschäftsführer von Nordson BKG. "Da das System die thermische Energie innerhalb des Materials nutzt, um die Granulate von innen nach außen zu kristallisieren, wird zudem eine verbesserte kristalline Struktur erreicht. Daraus ergeben sich wiederum geringere Energiekosten für das Wiederaufschmelzen des Materials."

Im CrystallCut System wird das vom Messerkopf der Unterwassergranulierung produzierte heiße PET-Granulat in heißem Wasser (bis zu 95° C) durch geschlossene Förderleitungen schnell zum Granulattrockner transportiert. Dort erfolgt das Herunterkühlen und Verfestigen der Granulate. Das Fördermedium sowie der kurze Abstand zwischen Düsenkopf und Trockner sind ausschlaggebend für die Erhaltung der Wärme aus der Schmelzverarbeitung. Wenn das Granulat den Trockner verlässt und auf eine Kristallisationsrinne befördert wird, hat es eine Temperatur von 150° bis 160° C. Diese hält die Granulate in ständiger Bewegung, erzeugt eine gleichmäßige Verteilung der Wärmeenergie und verhindert ein Zusammenkleben der Granulate. Am Ende des Prozesses haben die Granulate eine Temperatur von ca. 180° C, einen Kristallisationsgrad von bis zu 40% und sie können direkt an die SSP übergeben werden.

Neben der Einsparung von Energiekosten und dem Verhindern eines Verklebens des amorphen PET erreicht das CrystallCut-System ein nahezu staubfreies Produkt und erhöht die Schüttdichte im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren um 8%.

Erhebliche Einsparungen bei Energiekosten durch das CrystallCut-System
Bei durchschnittlichen Energiekosten von 12 Cent / kWh schätzt Nordson BKG, dass das CrystallCut-System in einer modernen PET-Polymerisationslinie Energieeinsparungen von bis zu 125 kWh oder 15 € pro Tonne PET erreicht. Da eine solche Anlage eine Produktionskapazität von 600 Tonnen pro Tag erreicht, belaufen sich diese Einsparungen auf 9.000 € täglich und 3.200.000 € pro Jahr. Dies entspricht einer jährlichen Energieeinsparung von mehr als 26 Gigawattstunden oder 26.000 Megawattstunden.

Ein weiteres Beispiel ist eine Extrusionslinie, die PET-Bottle-Flakes mit einer Rate von 1.500 kg / h recycelt. Die mit dem CrystallCut-System erzielbaren Einsparungen übersteigen 180 kWh oder mehr als 1,4 Cent / kg. In einem 365/24 Betrieb entspricht dies 190.000 € pro Jahr.

Über Nordson BKG
Gegründet 1994, produziert Nordson BKG Unterwassergranulierungen und Granulattrockner. Systeme von Nordson BKG sind weltweit im Einsatz. Ursprünglich Teil der Kreyenborg Gruppe, wurde Nordson BKG 2013 von der Nordson Corporation übernommen.

Die Nordson Corporation liefert Präzisionstechnologielösungen für den Erfolg unserer Kunden weltweit. Das Unternehmen entwickelt, produziert und vermarktet differenzierte Produkte und Systeme, die zur Auftragung von Klebstoffen, Beschichtungen, Dichtungsmitteln, Biomaterialien und anderen Materialien, für Flussmanagement, zur Prüfung und Inspektion, UV-Härtung und Plasmaoberflächenbehandlung verwendet werden, alles unterstützt durch Applikationsfachwissen und globalen Direktvertrieb und Service. Nordson beliefert eine Vielzahl von kurzlebigen, langlebigen und Technologie-Endmärkten, einschließlich der Verpackungs-, Textilverbundstoff-, Elektronik, Medizin-, Geräte-, Energie-, Transport-, Bau- und allgemeinen Produktmontage- und Fertigungsindustrie. Das Unternehmen, das 1954 gegründet wurde und dessen Hauptsitz sich in Westlake, Ohio/USA befindet, führt Betriebe und Niederlassungen in über 30 Ländern.

* U.S. Patent Nr. 8,324,339 B2