Pumpenkombination einer ZentralVakuumAnlage. Die Lufmengenleistung und somit auch der Energieverbrauch richten sich nach der Auslastung der Produktionsmaschinen.

Bei der Auslegung von ZentralVakuumAnlagen macht sich Erfahrung bezahlt - vor allem aus Kundensicht. "Mit Ford Berlin, Deutschland, hielt Anfang der 80er Jahre das Thema zentrale Vakuumanlagen Einzug im Hause Motan", so Guido Michael, Geschäftsführer Vertrieb Motan GmbH, Deutschland. Damals gab der Automobilhersteller dem Spezialisten für Materialverarbeitung folgende Anforderung mit auf den Weg: die beste Lösung für ein pneumatisches Vakuumfördersystem hinsichtlich Förderleistung, Platzbedarf, Betriebssicherheit, Wirtschaftlichkeit und Erweiterungsfähigkeit zu finden. Andererseits musste auch eine äußerst materialschonende Förderung gewährleistet werden.

Filtereinheiten einer ZentralVakuumAnlage.

"Eine kundenspezifisch dimensionierte zentrale Vakuumanlage war die Lösung", sagt Michael. Der Vorteil gegenüber den herkömmlichen LinienVakuumSystemen war eklatant: ein übersichtliches und kompaktes ZentralVakuumSystem mit optimaler Förderleistung bei höchster Betriebssichheit. "Heutzutage - nach zahlreichen Projekten - sind unsere Spezialisten sogar in der Lage, die Energieverluste außerhalb der Materialleitungen nahezu auf Null zu reduzieren. Und zwar aufgrund entsprechender Auslegung der Anlagen. Dies bedeutet, die eingesetzte Leistung wird rein für den Förderprozess genutzt."

Vor rund einem Vierteljahrhundert waren Durchsatzleistungen von etwa acht Tonnen pro Stunde die Maßgabe. Derzeit realisiert Motan Projekte - im Spritzguss- als auch im Extrusionsbereich -, die bei 40 Tonnen Materialdurchsatz je Stunde liegen. Und die Vorteile haben auch nach 25 Jahren Bestand: "Wer auf ZentralVakuumAnlagen setzt, investiert eindeutig in die Rentabilität seiner Anlagen", stellt Guido Michael fest. Beispielsweise bewirke eine konstante Unterdruckregelung automatisch die bedarfsgerechte Anpassung der Förderluftmenge durch Drehzahlregelung sowie durch Zu- und Abschalten von Gebläsen. Hierdurch reduzieren sich die Energiekosten drastisch sowie die für den Prozess benötigte Leistung ebenfalls. Außerdem belaufe sich der Wartungsaufwand nur auf einen Bruchteil dessen bei Einzelgebläsen. Und, was Guido Michael ganz wichtig ist, "es kommt bei Wartung oder Service an Komponenten der Vakuumanlage nicht zu einem Produktionsstillstand. Vielmehr können diese Arbeiten bei laufendem Anlagenbetrieb erledigt werden. Wir gewährleisten somit höchste Produktionssicherheit für alle Maschinen - im Besonderen für jene der höchsten Priorität."

Roh- und Reingasleitung einer ZentralVakuumAnlage.

Aber der Vorteile nicht genug: Zentrale Vakuumanlagen außerhalb der Produktionsräume bedeuten geringere Staub-, Lärm- und Temperaturbelastungen in den Produktionsstätten. Nur wenige einheitliche Anlagenbauteile, die gewartet oder ersetzt werden müssen, führen zu einer deutlich überschaubareren und damit weniger kostenintensiven Ersatzteilhaltung. Übersichtlich und verständlich gestaltete Steuerungen erleichtern dem Bedien- bzw. Service-Personal immens den Arbeitsalltag. "Und außerdem können jederzeit vorhandene Pumpen in das zentrale Vakuumsystem integriert werden", ergänzt Michael.

Eines sei jedoch von außerordentlicher Bedeutung: die Auslegung der Vakuumanlage müsse immer kundenspezifisch zugeschnitten sein. Hierfür seien absolut erfahrene Experten gefragt. "Unsere Fachleute ziehen Maschinendurchsätze sowie baulich vorhandene Förderdistanzen ins Kalkül. Die für das Gesamtfördersystem erforderlichen Luftmengen werden beispielsweise unter Einrechnung eines Sicherheitsfaktors berechnet. Was die Dimensionierung bzw. Abstufung der Vakuumanlagen anbelangt, so legen wir nach Leistungsbedarf, Anlagensicherheit oder Investitionssumme aus. Eben genau nach jener Manier, wie vor etwa 25 Jahren schon bei Ford in Berlin."