Bisher wurden Spritzgussträger und Elastomerhohldichtung separat gefertigt und anschließend zusammengefügt. Hohlraumdichtungen konnten nämlich nur separat im Extrusionsverfahren dargestellt werden. Das übernimmt jetzt die Projektilinjektionstechnologie. Im selben Werkzeug, in dem der Träger spritzgegossen wurde. Es handelt sich also um ein 2K-Verfahren, bei dem eine EPDM-Hohlraumdichtung mit einem PP-Träger stoffschlüssig zusammengefügt wird.

Die Dichtung kann sich somit nicht mehr lösen. Sie kann ferner kleineren Radien folgen, komplexere 3D-Profile genauer mit flexibler Wandstärke ausgleichen und exakter bis an die äußere Motorhaubenbegrenzung laufen. Außerdem lassen sich die Anpresskräfte leichter einstellen. All das bringt Vorteile beim Motorhaubenflattern und Fußgängeraufprall. Ferner verbessern sich die Abdichtung und die akustische Dämmung. Das integrierte Bi-Material-Bauteil ist komplett recyclingfähig.

2K-Verfahren sind bisher nicht für Hohlraumdichtungen, sondern nur für massive Flachdichtungen möglich gewesen. Letztere erreichen jedoch weder die Maßhaltigkeit noch die Rückstellkräfte von Hohldichtungen. Für die akustische und thermische Abschirmung des Motorraums werden diese Eigenschaften aber immer wichtiger. Ferner muss auch das Eindringen von Regenwasser dauerhaft ausgeschlossen werden können.

Die Verlässlichkeit all dieser Funktionen entscheidet sich nicht nur am Dichtungsprofil selbst, sondern auch an dessen Verbindung zum Träger, dem Windlauf. Bei Zusammenbauteilen löst sich das Extrusionsprofil regelmäßig vom Spritzgussgegenstück ab. Diesen Nachteil eliminiert das 2K-Verfahren. Ebenso die Kosten für das Zusammenführen und -fügen der Einzelteile. Dieser Montageschritt kostet in der Regel mehr, als sich mit dem separaten Extrusionsverfahren sparen lässt.

"Der 2K-PIT Windlauf eliminiert Montage- und Qualitätskosten. Unterm Strich bleiben trotz höherer Bauteilkosten Einsparungen von 10%", weiß Matteo Piazzi, Produktmanager bei Röchling Automotive. "Hinzu kommt eine Material- und Gewichtseinsparung von 30%. Bei steigenden Materialpreisen verbessert sich unsere Kostenposition also weiter."

Die Dichtung ist über 1,5 m gleichmäßig mit konstanter Wandstärke herstellbar, auch bei bauraumbedingten dreidimensionalen Bewegungsrichtungen. Die Wandstärke ist ferner im Gegensatz zu Extrusionsprofilen variabel ausführbar. Die Dichtung kompensiert Fahrzeugtoleranzen in Anpressrichtung von bis zu 10 mm. Sie kann länger, kürzer oder genau so lang wie der Träger sein und sogar Abzweigungen in T- oder V-Form aufweisen.

Nach dem Spritzen des Windlaufträgers wird das Werkzeug teilweise geöffnet. Die so entstehende Kavität füllt sich mit Dichtungsschmelze, die wiederum teilweise von einem nachfolgenden Projektil verdrängt wird. Überschüssiges Material wird umgehend wiederverwendet. Das noch warme Trägermaterial geht mit der heißen Dichtungsmasse eine stoffschlüssige Verbindung ein. Piazzi betont: "Die chemische Verbindung begründet die hohe Belastbarkeit und Langzeitstabilität des Fügebauteils. Verstärkt wird dies zusätzlich durch physikalische Maßnahmen."

„Überlegene Qualität von 2K-Verbindung und Hohlraumdichtung - ohne Mehrkosten: Das sind die Vorteile des PIT-Windlaufes von Röchling“, fasst Entwicklungschef Ludwig Huber zusammen. Mittlerweile hat sich das komplexe Werkzeug im Serienanlauf bewährt. Ein erstes Serienbauteil wird in hoher Stückzahl für den Ford C-Max gefertigt. Es hat auch den ersten Platz bei den US-Awards der Society of Plastics Engineers in der Kategorie Außenhaut gewonnen.