Peter Daalder ist ein „alter Hase“ der Branche und oft anzutreffen auf Fachveranstaltungen wie dem Internationalen Altkunststofftag. Gerade beim Thema Folienrecycling ist die Expertise des niederländischen Unternehmers gefragt. Schon vor über 30 Jahren erkannte er das Potenzial und gründete 1985 als 16-jähriger Schüler mithilfe seiner Eltern die Daly Plastics BV in Zutphen, der er bis heute vorsteht. In zweiter Generation war die Familie damals im Altpapierhandel tätig. Die neu gegründete Firma spezialisierte sich auf das Sammeln und Verwerten von Kunststoffabfällen.

25 Jahre später erweiterte Peter Daalder sein Geschäftskonzept und stieg 2013 mit einer eigenen Aufbereitungsanlage für Agrar- und Verpackungsfolien in das Kunststoffrecycling ein. Die Marktbedingungen hatten sich geändert und der Sammellogistiker und Altstoffexporteur ergriff die Gelegenheit. Vier Granulierlinien betreibt die Unternehmenstochter Caroda Polymer Recovery inzwischen am Standort Zutphen. Damit zählt Daly Plastics heute zu den größten kunststoffabfallverarbeitenden Betrieben in den Niederlanden. Die Agrarfolien werden in den Benelux-Ländern und Norddeutschland bei über 2.500 Landwirten gesammelt. Rund 64.000 Tonnen Altfolien fallen im Jahr zur Verwertung an. Der Großteil wird auch tatsächlich als wiederverwendbares Polyethylen-Rezyklat (Regranulat) in den Kreislauf rückgeführt.


Lindner Jupiter als idealer Vorzerkleinerer für Agrar- und Verpackungsfolien

Bei der Zerkleinerung der Folien setzt Daly Plastics auf das technologische Know-how von Lindner. Zwei Jupiter 2200 und vier Micromat 2000 sind im Dauereinsatz – vier Schichten, rund um die Uhr, sieben Tage die Woche. Das auf dem Betriebsgelände angelieferte Material wird gewogen, von Greifbaggern grob vorsortiert, auf ein Förderband aufgegeben und der Aufbereitung zugeführt. Ein Jupiter steht dabei im Freien vor der Sortierhalle und zerkleinert Agrarfolien, damit diese direkt danach mittels Trommelsieb besser von Steinen und Erde befreit werden können. „Agrarfolien enthalten des Öfteren Störstoffe wie zum Beispiel Erdbrocken oder Steine. Dem Jupiter machen selbst große Fremdstoffe im Aufgabegut nichts aus“, sagt Peter Daalder und betont: „Auch deshalb haben wir uns für Shredder von Lindner entschieden.“

Der zweite Vorzerkleinerer Jupiter 2200 ist in der Halle einer der modernsten automatischen NIR-Sortieranlagen von Pellenc vorgeschaltet und zerkleinert Post-Consumer-Folien auf DIN A4-Format. Optimales Austragskorn und eine gleichzeitige Dosierung für die anschließende Sortierung sind essenziell für einen reibungslosen Ablauf. Neben diesen Voraussetzungen punktet der Jupiter außerdem mit geringem Energieverbrauch (energieeffizienter Antrieb, Kraftreserve durch Schwungmasse), Störstoffunempfindlichkeit sowie einfacher Bedienung und Wartung. In der Halle werden die Verpackungsfolien mit dem Greifbagger vorab grob aussortiert und in den Jupiter aufgegeben, welcher wie gesagt das Material auf die Größe eines A4-Blattes zerkleinert. „Für den optischen Sortierprozess ist diese Größe ideal“, erläutert Peter Daalder. „Die Sensoren können dadurch optimal LDPE von anderen PE- und PP-Kunststoffsorten unterscheiden und aus dem Materialstrom separieren. Der Jupiter erzeugt das perfekte Material mit dem perfekten Schnitt für die nachfolgende automatische NIR-Sortierung.“

Den Ausschlag für die Zerkleinerer von Lindner gab nicht zuletzt die Schutzkupplung zur Vermeidung von Maschinenschäden durch Fremd- und Störstoffeintrag sowie die hydraulische Wartungsklappe, die sich ebenso schon bewährt hat. Peter Daalder ist überzeugt, mit dem Jupiter die beste Wahl für diese Anwendung getroffen zu haben: „Es kann vorkommen, dass trotz Vorsortierung der Folien Metallteile oder auch Steine in den Jupiter gelangen. Die Schutzkupplung verhindert, dass der Rotor dabei beschädigt wird. Die Maschine blockiert sofort und unsere Mitarbeiter müssen dann nur die Störstoffklappe aufmachen. Das geht ganz leicht und man wird kaum dreckig. Das Material, das sich noch in der Shredder-Kammer befindet, wird nach vorne gedrückt. Man lässt einfach den Rotor ein Stück zurücklaufen, holt den Fremdkörper heraus und schließt die Störstoffklappe wieder. Das dauert alles in allem nur wenige Minuten.“


Perfektes Korn und ideale Dosierung durch vier Micromat Shredder

Das Recycling der Folien-Flakes nebenan umfasst die Verfahrensschritte Feinzerkleinerung, Trockenreinigung, Extrusion und Granulat-Abfüllung. Jede der vier Aufbereitungslinien verarbeitet eine Folienfarbe und ist mit einem Micromat 2000 von Lindner ausgestattet. Für Daly Plastics/Caroda eine wirtschaftliche Lösung: Bei einer Auslastung von zwei bis drei Tonnen die Stunde erzeugt der Micromat ein 50 Millimeter großes Korn. Dieses ist optimal für die anschließende Trockenreinigung, bei welcher der Intensive Dry Cleaner 150/300 der Linder WashTech zum Einsatz kommt, um Verschmutzungen und Mineralikanhaftungen zu beseitigen sowie die vorhandene Feuchtigkeit der Folien zu reduzieren.

Anschließend werden die sauberen Folien-Flakes granuliert und zum Extruder geführt. Die extrudierten, fadenartigen Kunststoffstränge werden dann abgekühlt und zu Granulat-Pellets abgelängt. Das Endprodukt wird in Big Bags versandfertig abgefüllt oder in Silos für den Transport per Tank-Lkw zum Kunden gelagert. Aus den sehr homogenen grauen, schwarzen und braunen Granulat-Pellets werden wieder neue, reißfeste Folien sowie beispielsweise Sammelsäcke für Abfälle produziert.

Der Micromat erweist sich als Schlüsselkomponente und Maßstab für die zu erzielende Qualität: Die Extrusionsanlage wird mit dem optimalen Austragskorn beschickt. Was Peter Daalder bestätigt und unterstreicht: „Die Maschine erfüllt zwei wichtige Funktionen im Anlagenbetrieb. Sie zerkleinert das Aufgabegut exakt auf die optimale Korngröße des Extruders und dosiert es gleichzeitig. Der Micromat ist also Zerkleinerer und Anlagendosierer in einem. Sehr vorteilhaft ist dabei der Nachdrücker zur Verstärkung des Materialeinzugs. Auch das kommt der Trockenreinigung im anschließenden Prozess zugute. Durch den kontinuierlichen, gleichmäßigen Austrag kann das Material effektiv gereinigt werden. Der Reinheitsgrad bestimmt die Qualität des Endprodukts. Die Industrie braucht saubere und homogene Granulate, um daraus wieder Folien produzieren zu können.“ Daly Plastics prüft laufend die Qualität der Granulate im Labor und stellt zur Begutachtung auch Müllsäcke her.

Lindner hat die Anforderungen von Daly Plastics/Caroda Polymer Recovery voll und ganz erfüllt. Das gilt den Erfahrungen nach auch für den After Sales-Service des Maschinen- und Anlagenherstellers. Wartungsarbeiten fallen bislang nur im Rahmen üblicher Routine an und können vom Kunden selbst durchgeführt werden. Lange Stillstandzeiten gibt es nicht. Peter Daalder ist sehr zufrieden mit der Gesamt-Systemlösung und würde sich jederzeit wieder für das innovative Angebot von Lindner entscheiden.

Video "Daly Plastics setzt im Kunststoff-Recycling auf Technologie von Lindner":




Über Lindner-Recyclingtech GmbH

Das Familienunternehmen Lindner bietet seit Jahrzehnten innovative und erfolgsbewährte Zerkleinerungslösungen. Von der Planung über die Entwicklung, Konstruktion und Produktion bis zum Service kommt dabei alles aus einer Hand. An den Produktionsstandorten in Spittal/Drau und Feistritz/Drau fertigt Lindner Maschinen und Anlagenkomponenten, die in fast einhundert Länder exportiert werden. Das Portfolio umfasst neben stationären und mobilen Zerkleinerungsmaschinen für die Abfallverwertung auch komplette Systeme für das Kunststoffrecycling sowie für die Aufbereitung von Ersatzbrennstoffen und Altholz. Zu den Anwendungen gehören Hausmüll, Gewerbe- und Industrieabfälle, Altholz, Kunststoffe, Verpackungsmaterial, Papier und Leichtschrott.

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