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ProTec Polymer Processing realisiert Materialförderung für TPO-Produktion von Benecke-Changshun Auto Trim Selbst schwieriges Mahlgut prozesssicher verarbeitenGrit Feistkorn, Leitung Marketing, ProTec Polymer Processing GmbH Ende Oktober 2013 hat Benecke-Changshun Auto Trim, ein Joint-Venture von Benecke-Kaliko, Hannover, mit dem chinesischen Fachhändler für Automobilkunststoffe Jiangsu Changshun Group, am Standort Zhangjiagang in Ostchina eine neue Produktionslinie für Innenraumfolien aus thermoplastischen Elastomeren auf Olefinbasis (TPO) offiziell in Betrieb genommen. ![]() In the newly constructed 9,000 m2 hall in Zhangjiagang (photo above), Benecke Changshun Auto Trim produces high-quality TPO films for the Chinese automotive market. These are used for instrument panels, door paneling and center consoles, among other things (below). The TPO films are highly resistant to light- and heat-induced aging as well as chemical and mechanical loads while at the same time offering excellent visual and haptic properties. Photos: ContiTech, Opel ProTec Polymer Processing hat für diese Folien-Produktionslinie in Zhangjiagang die komplette Materialversorgung vom Silo bis zum Folienextruder konzipiert und realisiert. Neben der Zuführung von Neuware gemäß Rezeptur wird hierbei auch Mahlgut aus dem produktionsbedingt zwangsläufig anfallenden kontinuierlichen Randbeschnitt und den bei einem Materialwechsel entstehenden Anfahrballen wertschöpfend wieder in den Prozess zurückgeführt. Da die TPO-Innenraumfolien um bis zu 50 % leichter sind als beispielsweise die hierfür ebenfalls noch häufig eingesetzten klassische PVC-Folien und durch die gummiartige Eigenschaft des Materials gleichzeitig auch noch zum Verkleben neigen, zeigt das TPO-Mahlgut ein deutlich beeinträchtigtes Fließverhalten. Somit musste für die Mahlgutförderung eine spezielle, auf das besondere Fließverhalten angepasste Prozessführung und Anlagentechnik konzipiert werden. Der Folienextruder, ein Doppelschneckenextruder, wird unterfüttert betrieben. Die Durchsatzregelung erfolgt mit dem über dem Materialeinzug positionierten gravimetrischen Dosier- und Mischsystem SOMOS® Gramix S9: einsetzbar für insgesamt bis zu neun Komponenten (Haupt- und Nebenkomponenten in unterschiedlichem Verhältnis, je nach Rezeptur), davon zwei Mahlgutkomponenten, getrennt für helle und dunkle Mahlguttypen. Betrieben wird der Extruder mit einem Durchsatz von bis zu 800 kg/h; der Mahlgutanteil kann dabei bis zu 50 % betragen. Mahlguthandling mit Zwischenlagerung ![]() Duplicated handling equipment for TPO regrinds allows for separate processing of light and dark film types. Mixing hoppers for homogeneously mixing different regrind batches prior to dosing them at the extruder feeding device (photo left) – emptying and filling stations for the big bags (right). Photos: ProTec Polymer Processing Zur prozesssicheren Förderung des klebrigen TPO-Mahlguts sind mehrere Besonderheiten realisiert worden, beginnend bei der stärkeren Drehmomentauslegung der Mischschnecke im Mischtrichter. Auch das Austragen des Materials aus dem Trichter erfolgt mit einer Austragsschnecke, also quasi dosiert, bevor es dann mit einem Saugfördersysten in Rohrleitungen zur Dosierstation transportiert werden kann. Das gleiche gilt für den Materialaustrag an der Big-Bag-Entleerstation. Die Materialvorratsbehälter für das Mahlgut – bei ProTec Polymer Processing sind dies Spezialbehälter mit asymmetrischen Wänden – auf der Dosierstation, dem Mischtrichter und der Big-Bag-Befüllstation erhielten zusätzlich Auflockerungsrührwerke, um das sehr leichte (Schüttgewicht von lediglich etwa 150 g/l) und zugleich zum Verkleben neigende Mahlgut kontinuierlich rieselfähig zu halten. – Und eine weitere Besonderheit der installierten Mahlguthandling-Ausstattung ist, dass Mischtrichter, Befüll- und Entleerstation für die Big-Bags doppelt vorhanden sind: einmal für alle hellen und einmal für alle dunklen Materialchargen, um einen Farbwechsel schnell und mit möglichst geringem Materialverlust realisieren zu können. Sehr hohe Dosierpräzision, extrem kurze Reaktionszeiten ![]() The SOMOS® Gramix S9 gravimetric dosing and mixing system (photo left) regulates the composition of the mixture as well as the throughput of the extruder. To keep the extremely light and sticky regrind flowing freely, the asymmetric supply hoppers used for this purpose (photo right) are also fitted with loosening agitators. Photos: ProTec Polymer Processing Die Steuerung des Dosiersystems wird komfortabel über einen Touchscreen bedient und bietet vielfältige Anzeige- und Auswertefunktionen. Aktuelle Prozesszustände der Dosieranlage werden intuitiv erfasst, Störungen und eventuell auftretende Fehler als Klartext angezeigt. Die Gramix-Steuerung erkennt automatisch auch die in den einzelnen Dosierstationen eingesetzten Dosierschnecken. Bei einem Schneckenwechsel – beispielsweise zur Erhöhung der Durchsatzleistung – erfolgt dadurch die Korrektur der Förderwerte in wenigen Sekunden. Vermieden werden hierdurch Fehler in der Mischungszusammensetzung. Über Benecke-Kalliko Die Benecke-Kaliko AG mit Sitz in Hannover ist Teil der ContiTech-Gruppe. Mit der Kernkompetenz auf dem Bereich Kfz-Bahnenware, produziert Benecke-Kaliko an vier Standorten und erzielte 2012 mit mehr als 1700 Mitarbeitern einen Umsatz von 357 Millionen Euro. Die ContiTech AG, eine Division der Continental AG, Hannover, gehört zu den weltweit führenden Anbietern von technischen Elastomerprodukten und ist ein Spezialist für Kunststofftechnologie. Sie entwickelt und produziert Funktionsteile, Komponenten und Systeme für die Automobilindustrie und andere wichtige Industrien. ContiTech beschäftigt insgesamt rund 29.500 Mitarbeiter und erzielte 2012 einen Umsatz von rund 3,7 Milliarden Euro. ProTec Polymer Processing GmbH Die ProTec Polymer Processing GmbH mit Zentrale in Bensheim bündelt die renommierten Marken SOMOS® und OHL sowie die neue Marke ProTecTrusion: Geräte und komplette Systemlösungen für das effiziente Materialhandling bei allen heute eingesetzten Kunststoffverarbeitungsverfahren, Anlagen zur Feststoff-Nachkondensation von Kunststoffen und schlüsselfertige Anlagen für das Bottle-to-Bottle-Recycling von PET sowie Anlagen zur Herstellung von LFT-Granulaten. ProTec Polymer Processing ist Mitglied im Unternehmensverbund der Schoeller Polymer Industries (www.schoellerpolymerindustries.com). Die Einbindung in das weltweite Vertriebs- und Service-Netz der Schoeller-Gruppe (www.schoeller.org) bietet die optimale Infrastruktur für eine umfassende Kundenbetreuung vor Ort. ProTec Polymer Processing GmbH Stubenwald-Allee 9 Tel.: +49 (0) 6251 77061-0 Internet: www.sp-protec.com |
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