Fachartikel vom 22.02.2018
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Trocknungs- und Fördertechnik bei Witte Automotive Reinhard Bauer für motan-colortronic gmbh Was aus einer 1899 in Velbert /Nordrhein-Westfalen von Ewald WITTE gegründeten Werkstätte zur Erzeugung von Kofferschlössern bis heute werden konnte, ist schier unglaublich. Es ist das nach wie vor private Familienunternehmen WITTE Automotive, welches in Europa an 9 Standorten in Deutschland, Schweden, Tschechien und Bulgarien mit insgesamt 5.200 Mitarbeitern in 2017 einen Umsatz von über 670 Mio. EUR erreichte und das alles mit dem unveränderten Fokus auf das „Schließen und Verriegeln“. Heute zählt WITTE Automotive zu den Technologieführern im Bereich mechatronischer Schließsysteme für Automobile als Teil von Systemlösungen für Türen, Klappen, Interieur und Sitzen. Globale Präsenz zeigt WITTE Automotive in den USA, Mexiko, Brasilien, Indien, China, Japan und Korea als Teil von VAST, der Vehicle Access Systems Technology Allianz. Mit ca. 12.000 Mitarbeitern und rund 1.700 Mio. USD Umsatz zählt VAST zu den global führenden Anbietern in diesem Produktbereich.  Fig. 1: The main focus of the new WITTE Automotive factory, opened in Ostrov, in the Czech Republic in 2016, is the manufacture of integrated exterior car door handles and the closing mechanisms behind them. WITTE’s medium-term target is to produce of 20 million units annually. [all photos: Reinhard Bauer] Die Formen-, Farben- und Funktionsvielfalt der bei WITTE Automotive in Ostrov gefertigten Türaußengriffe und Verriegelungseinheiten ist beeindruckend. Sie entsprechen den gültigen Crash-Sicherheits-Bestimmungen, sind mit und ohne Fernbetätigung bis hin zur schlüssellosen „Passive Entry/Passive Go“-Bedienung ausgeführt und auftragsbezogen auf die spezifizierte Wagenfarbe abgestimmt (Abb.1 + 2). Abgerundet wird das Angebot durch die patentierten „Anti-picking“-Maßnahmen zum Diebstahlschutz.Insgesamt geht das Angebot von WITTE Automotive weit über die Außengriffe hinaus und enthält auch die Schließbügel, Tür-Innenbetätigungen, Schlüssel und Schlösser, wo noch benötigt Zuziehhilfen, Türfeststeller und Türbremsen, Türantriebe bis hin zu Tür-Protect-Systemen.  Fig. 2: Example of a door handle module with integrated transmission / reception electronics to implement keyless access. [Photo: WITTE Automotive] Auch für PKW-Sitze steht ein umfangreiches Produktspektrum zur Verfügung. „Energie absorbierende Lehnenschlösser und Schließbügel minimieren in Crashsituationen die Rückenlehnenbelastung. Sie sind Teil der Sicherheitsausrüstung zum Insassenschutz. Neuartige Sitzbodenverriegelungen für das komfortable Entnehmen und Einsetzen von Sitzen sowie das aktive Sicherheits-Rückenlehnensystem (ASR) runden das WITTE-Programm ab“, wie David Svoboda, Bereichsleiter Spritzguss, in seiner Unternehmensvorstellung zusammenfasst. Kompromisslose Kunststoffteile-Qualität Da sich die Tür- und Klappengriffe eines Automobils im Sicht- und Tastbereich des Nutzers befinden, tragen sie durch ihre Form und Haptik wesentlich zur Qualitätsanmutung eines Automobils bei. Die Griffmodule werden als „Car sets“ gefertigt. Ein Set umfasst alle Türgriffe eines Fahrzeuges samt den dahinter liegenden Funktionen. Die Strukturteile werden aus Festigkeitsgründen aus PA6 mit 35 Prozent Glasfasern gefertigt, die Abdeckungen aus einem PC/ABS-Blend. Eingesetzt wird ausnahmslos voreingefärbtes Material. Produziert wird aktuell auf 12 Spritzgießmaschinen, 10 weitere sind in konkreter Planung (Abb.3).  Fig. 3: Overall view of injection moulding production, in the foreground work areas for manufacture of the injection-moulded parts So sehr die Trocknungsanlage das anwendungstechnische „Herz“ des Materialversorgungssystems ist, so einfach konnte die Materialaufgabe an der Spritzgießmaschine gehalten werden. An der Maschine wurde ein Mischgerät vorgesehen, um Neuware mit Regenerat, sowie einem Additiv zu mischen. Unter dem Dosiergerät befindet sich ein Metalldetektor, um allfällig im Mahlgut enthaltene Messerspäne abzutrennen. Für technische Details zur Anlage sehen sie den nachstehenden Anlagen-Steckbrief. Gesamtanlage über Produktionsleitrechner transparent bedienbar  Fig. 4: The project partners motan-colortronic, Luger and WITTE, Czech Republic, look back on successful co-operation. L to R: Carola Wirth, Marketing motan-colortronic, Thomas Luger, Representative motan-colortronic for Czech Republic, David Svoboda, Division Manager Injection Moulding WITTE Czech Republic, Jaroslav Houska, Project Coordinator Injection Moulding, Pavel Karas, Head of Production Injection Moulding at WITTE-Ostrov and Zdenek Tesar, Sales Representative at Luger Bohemia Region. Erfolg durch enge Partnerschaft Abschließend fasst Bereichsleiter Svoboda in seinem Resümee zum Produktionsstart das wesentliche Kriterium für die Entscheidung pro motan zusammen: „Angesichts des engen Zeitplans beim Bau und der Inbetriebnahme unseres neuen Produktionswerkes war uns wichtig, das technische Risiko bei möglichst allen Anlagenkomponenten so gering wie möglich zu halten. Nach einer Reihe von beeindruckenden Referenzbesuchen haben wir uns schließlich für motan-colortronic als Systemlieferanten und Luger als Anlagenplaner und Servicepartner entschieden - und wurden nicht enttäuscht.“ (Abb.4). Der Anlagen-Steckbrief Potenzial für acht unterschiedliche Materialien auf 22 Spritzgießmaschinen Verarbeitet werden PC/ABS-Blends mit und ohne Glasfasergehalt, PA 6 mit 30 Prozent Glasfaser in Verbrauchsmengen von 20 bis 100 kg/h, flexibel aufgeteilt auf jeweils mehrere Maschinen. Sämtliche Materialien werden von der zentralen Trocknungsanlage per Trockenluftförderung den Spritzgießmaschinen zugeführt.  Fig. 5: Supplied material is stored in four double chamber silos. The filler lines are protected against incorrect filling via locking mechanisms. Die acht wichtigsten Kunststofftypen werden vom Silo weg verarbeitet. Abgestimmt auf die Verbrauchsmengen wurden vier Doppel-Silos mit jeweils 2 x 47 m3 Inhalt übereinander zur Chargentrennung vorgesehen (Abb. 5). Schloss-Sicherungen an den Kupplungspunkten reduzieren das Potenzial einer Fehlbeschickung. Zwischen den Silos und der nachgelagerten Trocknungsanlage werden die Materialien über energiesparende und drehzahlgeregelte Gebläse transportiert. Materialtrocknung Die bei WITTE verarbeiteten Materialtypen werden zentral, vor der Förderung zu den Maschinen, getrocknet. Zum Einsatz kommen motan LUXOR-Trockenlufttrockner der ETAplus-Baureihe. Dabei steht „ETA“ für den griechischen Buchstaben „η“, mit dem in der Technik der Wirkungsgrad bezeichnet wird. (Bei motan steht der ETA-process® für die optimale Abstimmung der Trocknungstemperatur, der zugeführte Trockenluftmenge, dem Taupunkt und der Trocknungszeit)  Fig. 6: The LUXOR A range with the energy-efficient ETA-process® and ETA plus® drying technology comprises ten models with a dry air capacity of 80 to 2,400 m3/hr. Um das Einstellen der Trocknungssysteme zu erleichtern, ist als zusätzliche Funktion eine Materialdatenbank in die Steuerung integriert. Sie enthält einen Basis-Datenbestand mit den Kennwerten von rund 70 Standard-Materialien und kann zusätzlich mit weiteren 100 Datensätzen individuell erweitert werden. Förderung  Fig. 7: The material line between the drying system and the injection moulding machines, consisting of stainless steel pipes and glass tube elbows. Um den Trocknungsstatus des Kunststoffgranulats möglichst weitgehend bis zur Spritzgießmaschinen aufrecht zu erhalten wird als Fördermedium Trockenluft eingesetzt. Zusätzlich werden jeweils nur kleine Material-Batches zu den Maschinen gefördert und anschließend die Leitungen leergesaugt. Materialdosierung an den Spritzgießmaschinen Alle Spritzgießmaschinen sind mit einem Metallabscheider und darauf aufgebautem gravimetrischem GRAVICOLOR-Dosiergerät mit drei Materialabscheidern ausgerüstet. An den Maschinen werden Neumaterial und Mahlgut in einem einstellbaren Mischungsverhältnis verarbeitet. Die dritte Komponente ist ein Additiv.  Fig. 8: The dosing module on the injection moulding machine in combination with a metal separator (blue intermediate station between the machine and the dosing unit) Alle Anlagenkomponenten werden über die von motan dafür spezifisch entwickelten, fernsteuerbaren Elektronik-Module angesteuert und bedient. Silos, Trocknungs- und Förderanlage werden über die motan CONTROLnet überwacht und gesteuert. Das Anlagenkonzept bietet weiteres Ausbaupotenzial bis zum Anlagen-Management mittels motan LINKnet, an das alle kommunikationsfähigen motan-Steuerungen angebunden werden können. Es ermöglicht, alle Prozessabläufe und Anwendungsdaten innerhalb der motan-Anlage zu erfassen, zu protokollieren und alle angeschlossenen Geräte zu bedienen. Mit der durchgängigen Protokollierung der Anlagenprozesse können verarbeitete Materialchargen mit den hergestellten Produkten in Beziehung gesetzt und rückverfolgt werden. (Abb. 8) motan-Gruppe Die motan-Gruppe mit Sitz in Konstanz am Bodensee wurde 1947 gegründet. Als führender Anbieter für das Rohstoffhandling ist sie in den Bereichen Spritzguss, Blasformen, Extrusion und Compoundierung tätig. Zum applikationsorientierten Produktspektrum gehören innovative, modulare Systemlösungen für die Lagerung, Trocknung und Kristallisation, zum Fördern, Dosieren und Mischen von Rohstoffen für die Kunststoff herstellende und verarbeitende Industrie. Die Fertigung erfolgt an Produktionsstandorten in Deutschland, Indien und China. Insgesamt ist motan in über 120 Ländern mit Verkauf und Service aktiv. Mit derzeit über 500 Mitarbeitern wird ein Jahresumsatz von rund 118 Millionen Euro erzielt. motan gmbh Otto-Hahn-Straße 14 Tel.: +49 (0) 6175 792 167 Internet: www.motan.com |
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