26.03.2015, 14:56 Uhr | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
Der Up-Cycling Prozess: gasförmige Monomere werden durch Pyrolyse zurückgewonnen, zunächst aufgereinigt und dann der Produktion zur Herstellung neuer Materialien zugeführt – (Bild: 3M). „Wir bedanken uns bei der Universität Bayreuth und InVerTec für die hervorragende Zusammenarbeit, die anwendungsorientierte Forschung und das außergewöhnliche Engagement, sowie für die finanzielle Unterstützung durch die Deutsche Bundesstiftung Umwelt. Ohne diese Hilfe hätte ein Projekt dieser Dimension nicht verwirklicht werden können”, erklärt Burkhard Anders, Geschäftsführer der Dyneon GmbH, einer hundertprozentigen Tochtergesellschaft der 3M. Das Schließen des Recycling-Kreislaufs von Fluorpolymeren bedeutet den Angaben zufolge einen wichtigen Durchbruch im Hinblick auf echte Nachhaltigkeit für diese wertvollen Materialien, die für zahlreiche Anwendungen unverzichtbar geworden sind, wie z.B. Auskleidungen in der chemischen Industrie und Automobil-Bauteile. Als Anerkennung hierfür wurde das Projekt vom Deutschen Bundesministerium für Umwelt mit einer Million Euro gefördert. Vom Abfall zum Produkt Die neue Up-Cycling-Pilotanlage integriert sich nahtlos in die Produktionslinien von Dyneon und ist darauf ausgelegt, bis zu 500 Tonnen jährlich zu up-cyclen – (Bild: 3M). „Die Up-Cycling Anlage und der dazugehörige Prozess wird unser aller Denken und Handeln ändern. Was einst als ein nutzloser Abfallstrom betrachtet wurde oder allenfalls als Nebenprodukt mit geringem Nutzen, ist nun ein wertvolles Material”, stellt Dr. Klaus Hintzer, Ideengeber und Corporate Scientist bei 3M, fest. Die Up-Cycling Anlage ist als Pilotanlage konzipiert, um die Realisierung des Konzepts in einem großtechnischen Maßstab zu demonstrieren und weiterentwickeln zu können. Bei einer erfolgreichen Umsetzung der Prozesstechnologie bedeutet dies nicht nur einen wichtigen Schritt zur Schließung des Fluorpolymer-Kreislaufs, sondern auch eine Entlastung für die Umwelt. Hier ist vor allem die weltweit rasch wachsende Nachfrage nach Produkten zu nennen, die Flussspat einsetzen, und die natürliche Endlichkeit dieses Minerals – insbesondere in Europa. Das Prozessgas wird von über 600°C zügig abgekühlt. In der zweiten Phase, in der Compounds verwertet werden können, werden außerdem in der Quenche die Füllstoffe ausgetragen – (Bild: 3M). Enorme Einsparungen bei geringerem Ressourcenverbrauch Die Einsparziele sind hoch gesteckt. Mit Blick auf die Ausgangsmaterialien entfällt für Fluorpolymerhersteller zum einen die Beschaffung des wiedergewonnenen, wertvollen Monomers, während sich weniger Bergbau, Schwertransporte und Einsatz von Chemikalien vorteilhaft auf die Umwelt auswirken. Zum anderen kommen bedeutende Energieeinsparungen Herstellern und Umwelt gleichermaßen zugute. Ebenfalls nicht vernachlässigt werden darf die Reduzierung des Abfalls und der Emissionen, beispielsweise von CO2 Emissionen. Dies geht aus den Ergebnissen der Labortests von Dyneon hervor - (siehe Abbildung). Weitere Informationen: www.3mdeutschland.de |
Dyneon GmbH, Burgkirchen
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