Arburg: Kompakte Turnkey-Anlage mit hängend montiertem Sechs-Achs-Roboter - Transparenz dank digitalem „Fingerprint“

Turnkey-Anlage mit hängend montiertem Sechs-Achs-Roboter und Arburg Turnkey Control Module (ATCM) - (Bilder: Arburg).

Arburg ist auf der Fakuma 2023 mit neun Exponaten auf dem Stand 3101 in Halle A3 sowie mit zehn weiteren Maschinen auf Partnerständen präsent. Wie Digitalisierung und Automation Hand in Hand gehen, um Kunststoffteile effizient und zu 100 Prozent rückverfolgbar zu fertigen, soll das Praxisbeispiel „Reifenheber“ zeigen. Über „Invisible Tracing“, eine Technologie des Partners Detagto, soll jedes Produkt eindeutig identifizierbar sein.

Die Turnkey-Anlage mit Mehrachs-Roboter, Umspritzen von Einlegern und Teilekonfektionierung wird beschrieben als eine anspruchsvolle Fertigungslösung mit hoher Autonomie. Mit dem Fahrrad-Werkzeug sollen sich Reifen und Schlauch schnell und einfach von der Felge lösen und wieder montieren lassen.

Verarbeitung von Rezyklat (PIR)
Produziert werden die Reifenheber „ready to use“ von einer kompakten Turnkey-Anlage rund um einen Allrounder 375 V mit 500 kN Schließkraft und einem 1+1-fach-Familienwerkzeug. Die Vertikalmaschine umspritzt Einleger mit 50 Prozent glasfaserverstärktem PA 66/6 zu einem so genannten „Remover“ und einem „Installer“. Der Einleger besteht aus ISCC-zertifiziertem POM, das PA-Material ist ein sortenreines Post-Industrial-Rezyklat (PIR). Die Zykluszeit beträgt rund 45 Sekunden. Für eine homogene Materialaufbereitung und gleichbleibend hohe Produktqualität ist das Exponat mit dem Rezyklat-Paket von Arburg ausgestattet.

Die Turnkey-Anlage rund um einen vertikalen Allrounder 375 V umspritzt Einleger mit Post-Industrial-Rezyklat (PIR) zu zweiteiligen Reifenhebern „ready to use“.

Platzsparende Automation
Ein Kuka Sechs-Achs-Roboter übernimmt das komplette Teilehandling. Die Automation erfordert keine zusätzliche Stellfläche: Der Sechs-Achs-Roboter ist platzsparend hängend montiert und in die Maschinensteuerung integriert. Er führt zunächst über einen Vibrationswendelförderer bereitgestellte Clips einer Kameraprüfung zu und legt sie in das Werkzeug ein. Die entnommenen Spritzteile erhalten in einer Laserstation einen DM-Code. Dann werden sie um eine Bedienanleitung komplettiert und der zweiteilige Reifenheber wird „ready to use“ montiert.

Jedes Produkt erhält einen digitalen „Fingerprint“ und ist über „Invisible Tracing“ eindeutig rückverfolgbar.

Markierungsloses „Invisible Tracing“
Bevor der Reifenheber auf ein Förderband abgelegt wird, fotografiert ein Kamerasystem in einer separaten Station einen definierten Bereich der Bauteil-Oberfläche. Hierbei kommt die vergleichsweise neue Technologie „Invisible Tracing“ des Partners Detagto zum Einsatz. Die Bilddaten der registrierten Oberfläche werden in eine wenige Kilobytes große, einfach speicherbare Zeichenkette umgewandelt und komprimiert, bevor sie an eine Datenbank übergeben werden. Weil jede Oberfläche – ähnlich wie ein menschlicher Fingerabdruck – minimal anders aussieht, soll sich später jedes Bauteil an einer separaten Prüfstation eindeutig identifizieren lassen – zuverlässig, fälschungssicher und mit geringem Aufwand.

100 Prozent rückverfolgbar mittels ATCM
Beim Exponat wird dieser unsichtbare „Fingerprint“ an das Scada-System Arburg Turnkey Control Module (ATCM) übergeben. Dazu erfasst das ATCM von jeder Bauteil-ID die Daten aus dem Spritzgießprozess und verknüpft sie mit den Ergebnissen der optischen Überprüfung des Einlegeteils und dem digitalen „Fingerprint“ und sorgt so für 100 Prozent Rückverfolgbarkeit. Die teilespezifischen Daten lassen sich durch Abscannen des DM-Codes beispielsweise mit einem mobilen Endgerät abrufen.

Fakuma 2023, Friedrichshafen, 17.-21. Oktober 2023, Halle A3, Stand 3101

Weitere Informationen: www.arburg.com

Arburg GmbH + Co KG, Loßburg

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