LZS: Prototyp einer neuartigen Faserverbundstruktur für den A350XWB

Prototyp der entwickelten Faserverbundstruktur - (Bild: LZS).

Im Rahmen einer Partnerschaft mit Airbus erhielt die Elbe Flugzeugwerke GmbH (EFW) die Aufgabe zur Entwicklung, Fertigung und Lieferung einer neuen Fußbodenkomponente. In der ambitionierten Entwicklungszeit von nur zwei Jahren konnte die EFW in Kooperation mit der Leichtbau-Zentrum Sachsen GmbH (LZS) eine innovative Bodenstruktur des neuen Airbus A350XWB projektieren. Dies konnte durch die Anwendung neuer Faserverbund-Simulationstechniken realisiert werden. Im ständig wachsenden Strukturverständnis kam es laut LZS zu einer außergewöhnlich schnellen Findung der leistungsfähigsten Geometrie und des optimalen Lagenaufbaus. Die Anzahl teurer und zeitaufwändiger Versuche konnte demzufolge auf ein Minimum reduziert werden.

Erfüllung von Kundenwünschen
Um eine Vielfalt an Adaptionsmöglichkeiten von Innenraummodulen, wie Bordküche oder Bordtoiletten, bereitstellen zu können und dabei nahezu bis zum Zeitpunkt der Installation im Flugzeug auf individuelle Änderungswünsche des Kunden reagieren zu können, mussten die Ingenieure von EFW und LZS ein robustes und gleichzeitig leichtes Design entwickeln. Dieses sollte weiterhin auf kleinstem Bauraum den Steifigkeits- und Festigkeitsvorgaben und den Ansprüchen an eine hohe Variantenvielfalt (variierende Lasteinleitungspunkte) entsprechen. Die zu entwickelnde Bodenstruktur musste in Bezug auf die Robustheit alle relevanten „In-Service“-Anforderungen erfüllen, um eine lange Lebensdauer und somit geringe Wartungsumfänge zu gewährleisten.

CFK-Sandwich-Panels statt Metall
Hochbelastete CFK-Sandwich-Panels setzten sich in der Entwicklung gegen metallische Strukturen durch. Aus dem entwickelten Design und Herstellungsprozess des prototypischen Bauteils ließ sich in der weiteren Projektphase ein wirtschaftliches Serienprinzip für den A350XWB ableiten. In Bezug auf Kosten, Strukturgewicht und Korrosionsbeständigkeit gilt diese innovative Leichtbaulösung als attraktiver als konventionelle metallische Bauweisen.

Die neuartige Faserverbundstruktur befindet sich derzeit in der anspruchsvollen Validierungs- und Zulassungsphase bei Airbus. Die Bauteile werden in Sachsen durch die Elbe Flugzeugwerke GmbH produziert.

Präsentation auf der Hannover Messe 2014
Auf der Hannover Messe vom 07. bis 11. April 2014 wird die Bodenrippe in Halle 6 am Stand D38 der Leichtbau-Zentrum Sachsen GmbH dem Fachpublikum präsentiert.

Über das Leichtbau-Zentrum Sachsen GmbH (LZS)
Die Leichtbau-Zentrum Sachsen GmbH (LZS) wurde 2003 im Verbund der TU Dresden Aktiengesellschaft (TUDAG) gegründet und zählt sich heute zu den führenden Entwicklungspartnern auf dem Gebiet des Systemleichtbaus in Deutschland. In enger Zusammenarbeit mit dem Institut für Leichtbau und Kunststofftechnik (ILK) der Technischen Universität Dresden und den mit der TU verbundenen Forschungseinrichtungen bündelt die LZS GmbH die Leichtbau-Kompetenzen im Raum Dresden. Im interdisziplinären Entwicklungsteam arbeiten über 60 Ingenieure und Techniker, welche Kompetenzen in den Bereichen Luftfahrt, Automobil- und Fahrzeugbau sowie Maschinen- und Anlagenbau vereinen. Das Leistungs-Portfolio reicht dabei von Konstruktion, Materialcharakterisierung, Struktur- und Prozess-Simulation, Prototypenherstellung über Prozessentwicklung und Strukturtests – bis hin zur Einführung der Technologien bei den Industriepartnern.

Weitere Informationen: www.lzs-dd.de, www.efw.eads.net

Hannover Messe 2014, 07.-11.04.2014, Hannover, Halle 6, D38

Leichtbau-Zentrum Sachsen GmbH, Dresden

» insgesamt 2 News über "LZS" im News-Archiv gefunden

Ihre News im plasticker? Bitte senden Sie Ihre Pressemitteilungen an redaktion@plasticker.de!

» zurück zum Seitenanfang