Lorenz Kunststofftechnik: Neue Fahrzeug-Federung auf Komposit-Basis

Die Duroplast-Federung von Lorenz Kunststofftechnik ist nach Angaben des Unternehmens rund ein Fünftel leichter als Standard-Federn, aber deutlich widerstandsfähiger gegen Wetter und Temperaturschwankungen - (Bild: Lorenz Kunststofftechnik).

Der Duroplast-Spezialist Lorenz Kunststofftechnik GmbH hat eine Fahrzeug-Federung auf Komposit-Basis entwickelt, die nach Angaben des Unternehmens 20 bis 25 Prozent leichter ist als herkömmliche Systeme. Das Unternehmen verweist mit über 1,5 Millionen produzierten Federleisten für Lattenroste auf seine langjährige Erfahrung mit dauerelastischen Kunststoffen. Für den Automobilbereich wurde das dabei verwendete Material nun weiter verstärkt und an die harten Einsatzbedingungen angepasst. Demzufolge ist die neue Federung temperatur-, korrosions- sowie ölresistent und hat - je nach Typ - periodische Tests von mehr als 10 Millionen Zyklen ohne Ermüdung überstanden. Erstmals vorgestellt wird das System auf der diesjährigen Fakuma in Friedrichshafen.

Für die neue Federung wurde von Lorenz Kunststofftechnik in Zusammenarbeit mit Kunden aus der Automobilbranche ein dauerelastisches Sheet Molding Compound (SMC) verstärkt und mit einer besonders hohen Widerstandsfähigkeit ausgestattet. "Neben einer hohen Rückstellfähigkeit haben wir besonderen Wert auf Temperatur-, Feuchtigkeits- und Chemikalienbeständigkeit gelegt", erklärt Geschäftsführer Thomas Lorenz.

Speziell definierte Eigenschaften und vereinfachte Fertigung

Basis der Federung ist SMC. Die Eigenschaften dieses Komposit-Werkstoffs lassen sich über ihre konkrete Rezeptur an die jeweilige Anwendungsanforderung anpassen - (Bild: Lorenz Kunststofftechnik)

Duroplaste weisen dank ihres geringen Ölanteils generell eine deutlich höhere Hitzeresistenz auf als Thermoplaste sowie einen sehr niedrigen Temperaturausdehnungskoeffizienten. In der Verarbeitung ermöglicht dies die Fertigung mit sehr engen Toleranzen, da sich die Form und das Volumen des Werkstoffs auch unter wechselnden Bedingungen kaum verändert. Gleichzeitig korrodiert der Kunststoff im Gegensatz zu Metallen selbst unter Einwirkung von Witterung oder Streusalz nicht, was zu einer hohen Lebensdauer des Bauteils führt. Die eingearbeiteten Glasfasern gewährleisten zudem eine hohe Stabilität: In Dauertests mit unterschiedlichen periodischen wiederkehrenden Gewichten an verschiedenen Baugrößen haben diese Bauteile den Angaben zufolge 10 Millionen Zyklen ohne Ermüdung überstanden.

Im Design und im benötigten Bauraum ähneln die Komposit-Federn weitgehend den gewohnten Stahl-Federungen. Die Fertigung gestalte sich dagegen deutlich einfacher als bei Metall, da sich der Kunststoff leichter umformen lasse und kaum nachbearbeitet werden muss. Zusätzliche Schritte wie Lackieren oder Abschleifen entfallen. Selbst H7-Passungen können beispielsweise direkt beim Pressen gebrauchsfertig erzeugt werden. "Diese vereinfachte Produktion und die Tatsache, dass die Federsysteme bei uns ganz neu entwickelt werden, erlauben es auch, die Form individuell an die jeweilige Fahrzeugkonstruktion anzupassen und so eine möglichst hohe Montagefreundlichkeit zu erreichen", so Lorenz.

Weniger Verbrauch dank weniger Gewicht
Die Federung gibt es in unterschiedlichen Größen und Typen für Pkw, Vans und Transporter bis hin zu Lkw. Je nach Modell liegt die dadurch erreichbare Gewichtseinsparung laut Anbieter gegenüber bisherigen Federn bei rund 20 bis 25 Prozent. Umgerechnet auf das ganze Fahrzeug lasse sich so eine merkliche Verringerung des Gewichts erzielen, die sich wiederum auf den Kraftstoffverbrauch und den Abgasausstoß auswirke.

Erstmals öffentlich vorgestellt werden die Federn auf der diesjährigen Fakuma am Messeauftritt von Lorenz Kunststofftechnik in Halle B4, Stand 4114.

Weitere Informationen: www.lomix.de

Fakuma 2014, Friedrichshafen, 14.-18.10.2014, Halle B4, Stand 4108

Lorenz Kunststofftechnik GmbH, Wallenhorst-Hollage

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