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| 05.03.2026, 06:02 Uhr | Lesedauer: ca. 5 Minuten |
  
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BBS Automation: Neu konzipierte Automationsanlage für Petrischalen-Produktion aus der „Hekudish“-Serie der ehemaligen Hekuma
 Schlauchbeutelverpackung inklusive Vakuumierung - (Bilder: BBS Automation). Weiterentwicklung eines bestehenden Automationskonzepts Mit der neuen Generation des Systems reagiert die BBS Automation Hallbergmoos GmbH – früher unter dem Namen „Hekuma“ bekannt – auf zunehmenden Wettbewerbsdruck sowie auf steigende Anforderungen an Produktionsvolumen, Produktqualität und Liefersicherheit. Grundlage der Weiterentwicklung waren Rückmeldungen von Anwendern, auf deren Basis einzelne Prozessschritte und Anlagenkomponenten überarbeitet wurden. Ziel war es, bestehende Einschränkungen der ersten Generation zu reduzieren und die Automationslösung stärker an aktuelle Produktionsanforderungen anzupassen. Anzeige 
Qualitätssicherung durch automatisierte Handhabung Bei der Herstellung von Petrischalen spielen neben dem eingesetzten Material insbesondere Produktions- und Handhabungsprozesse eine entscheidende Rolle für die Produktqualität. Nach Angaben des Unternehmens trägt eine weitgehend automatisierte Produktion dazu bei, menschliche Eingriffe zu minimieren und damit potenzielle Kontaminationsrisiken zu reduzieren. Dies sei insbesondere für Anwendungen in Laboren und der Medizintechnik relevant, in denen hohe Hygieneanforderungen gelten.  Transferstation der "Hekudish next Gen" Ein weiterer Aspekt der Qualitätssicherung betrifft die Verpackung der Petrischalen. In vielen Produktionsanlagen wird das Vakuumieren der Schlauchbeutel aus Gründen der Zykluszeit oder geringerer Investitionskosten nicht umgesetzt. BBS bietet diesen Prozessschritt optional an. Durch das Vakuumieren werden die Schalen innerhalb der Verpackung fixiert, wodurch Bewegungen während Transport und Lagerung reduziert und mögliche Beschädigungen durch Reibung vermieden werden können. Das System erreicht laut Hersteller auch mit integrierter Vakuumierung Zykluszeiten, die mit Anlagen ohne diesen Prozessschritt vergleichbar sind. Optimierte Verpackungsprozesse erhöhen Produktionsleistung Ein Schwerpunkt der Weiterentwicklung lag auf der Verpackungseinheit, die bei Automationslösungen für Petrischalen häufig den begrenzenden Faktor für die Gesamtzykluszeit darstellt. Die Prozessschritte – darunter das Zuführen des Folienschlauchs, das Einführen der Schalenstapel, das Vakuumieren sowie das Verschließen und Abtrennen der Schlauchbeutel – wurden analysiert und im Anlagenkonzept neu gestaltet. Durch Anpassungen im Prozessdesign konnten die Zykluszeiten laut Hersteller auf 3,6 bis 4,3 Sekunden reduziert werden. In der ersten Generation des Systems lagen diese Werte zwischen vier und sechs Sekunden. Bei einer Anlage mit acht Kavitäten entspricht die Zeitersparnis nach Unternehmensangaben einem zusätzlichen Jahresoutput von mehr als fünf Millionen Teilen. Die maximale Produktionskapazität der Anlage wird mit bis zu 55 Millionen Petrischalen pro Jahr angegeben. Neben der reinen Prozessgeschwindigkeit wurde auch der Aspekt der Anlagenverfügbarkeit berücksichtigt. Die Konstruktion der Anlage ermöglicht einen vereinfachten Austausch von Wechselsätzen sowie eine schnelle Anpassung der Stapelhöhe. Dadurch sollen Umrüstzeiten reduziert und geplante Stillstände verkürzt werden, was die effektive Jahresproduktion erhöhen kann. Breites Spektrum an Produktionskonfigurationen Ein zentrales Entwicklungsziel der neuen Generation war zudem eine höhere Flexibilität bei wechselnden Produktionsanforderungen. Die Anlage ist in verschiedenen Konfigurationen erhältlich, von einer 2+2-Kavitätenlösung für kleinere Produktionsmengen bis zu einer 8+8-Variante für die Großserienfertigung. Der verarbeitbare Durchmesserbereich der Petrischalen liegt zwischen 30 und 110 Millimetern und deckt damit die meisten gängigen Größen ab. Über austauschbare Formateinheiten lassen sich unterschiedliche Produkte auf derselben Anlage fertigen. Auch die Stapelbildung ist variabel ausgelegt: Je nach Anforderung können Stapelhöhen bis zu 500 Millimeter beziehungsweise 10 bis 32 Schalen realisiert werden. Für den Verpackungsbereich stehen verschiedene Optionen zur Verfügung, darunter unterschiedliche Zuführsysteme für Schlauchfolie, die optionale Vakuumierung sowie die Integration von Sekundärverpackungen, etwa in Kartons. Umrüstbarkeit auf verschiedene Schalentypen Eine wesentliche Neuerung der „Hekudish next Gen“ ist die Möglichkeit, auf derselben Anlage sowohl Petrischalen als auch Kontaktschalen zu produzieren. Beide Produkte unterscheiden sich konstruktiv darin, dass bei Petrischalen der Deckel den Boden umfasst, während bei Kontaktschalen der Boden größer als der Deckel ist. Diese unterschiedlichen Geometrien erfordern normalerweise verschiedene Handhabungs- und Montageabläufe. Bisher bedeutete dies in vielen Fällen den Einsatz separater Automationssysteme. Nach Angaben des Herstellers ermöglicht das Prozessdesign der neuen Anlage nun eine Umrüstung zwischen beiden Produktarten. Dadurch können Hersteller Investitionskosten reduzieren und Produktionsflächen effizienter nutzen. Anpassung an steigende Produktionsanforderungen Mit der zweiten Generation der „Hekudish“-Plattform erweitert BBS Automation sein Angebot für die automatisierte Produktion von Laborverbrauchsmaterialien. Die Weiterentwicklung konzentriert sich auf eine Kombination aus optimierten Zykluszeiten, reduzierten Stillstandzeiten sowie erweiterten Anpassungsmöglichkeiten für unterschiedliche Produkte und Verpackungskonzepte. Ziel ist es, Herstellern eine flexible Automationslösung für verschiedene Produktionsvolumina und Produktvarianten bereitzustellen. Hekuma wurde zusammen mit drei weiteren Marken zur gemeinsame Marke „BBS Automation“. Bereits seit dem Jahr 2023 bildeten die Marken BBS, Kahle, teamtechnik und Hekuma innerhalb des Dürr-Konzerns zusammen die Business Unit „Production Automation“, welche weltweit 2.500 Mitarbeitende an 20 Standorten zählt. Um die enge Zusammenarbeit der vier ehemals unabhängigen Unternehmen unter dem Konzerndach künftig auch nach außen besser kommunizieren zu können, firmierten alle vier Konzernteile seit Juni 2025 einheitlich unter „BBS Automation“ und treten zusammen unter dieser Marke auf. Gemeinsam will der neue Verbund für viele Branchen ein umfassendes Portfolio von der Entnahmetechnik über Zuführtechnik, Montage- und Prüfanlagen bis hin zu Palettiersystemen anbieten – weltweit und aus einer Hand. Weitere Informationen: www.bbsautomation.com |
BBS Automation Hallbergmoos GmbH, Hallbergmoos
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