Gneuss: Verlängerte Siebstandzeiten bei PP-Regranulat-Herstellung trotz hoher Verschmutzungsgrade

Durch Einsatz des prozess- und druckkonstanten Schmelzefilters RSFgenius 175 der Gneuß Kunststofftechnik GmbH (www.gneuss.com) aus Bad Oeynhausen konnte die Rissland Kunststoffe GmbH (Katzhütte, www.rissland-kunststoffe.de) die Durchsatzleistung ihrer Extrusionslinie zur Herstellung von PP-Regranulat deutlich steigern und die Siebstandzeiten von wenigen Tagen auf mehrere Wochen erhöhen.

Rissland Kunststoffe hat sich auf die Herstellung hochwertiger Regranulate und Compounds aus industriellen, thermoplastischen Kunststoffresten sowie Post-Consumer-Ware spezialisiert. Pro Jahr produziert das Unternehmen mit fünf Extrusionslinien, davon zwei Ein- und drei Doppelschneckenextrusionslinien, 15.000 t Produkt. Darüber hinaus betreibt das Unternehmen mehrere Mühlen, u.a. zur Herstellung von 1.800 t Mahlgut und einen Agglomerator für 1.200 t Agglomerat.

Durchsatzleistung gesteigert – Siebstandzeiten erhöht
Seit rund einem dreiviertel Jahr betreibt Rissland Kunststoffe in einer der Produktionslinien mit einem 95er Doppelschneckenextruder, auf dem vornehmlich PP verarbeitet wird, das vollautomatisch und kontinuierlich arbeitende Filtriersystem RSFgenius 175 mit integrierter Rückspülung von Gneuß. "Trotz der Verarbeitung verunreinigter Kunststoffreste konnten wir dank des Einsatzes des neuen Filters unsere Durchsatzleistung um 33 % steigern und die Siebstandzeiten auf mehrere Wochen erhöhen. Dies bedeutet für uns einen klaren wirtschaftlichen Nutzen, die Investition zahlt sich schnell aus", erklärt die Geschäftsführerin Corinna Rißland. Dazu Dr. Stephan Gneuß: "Mit diesem Praxisbeispiel können wir wieder einmal unter Beweis stellen, dass sich auch bei der Verarbeitung von Polyolefinen der Einsatz eines hochqualitativen Filter lohnt."

Vorteilhaft bei hohen Verschmutzungsgraden
Alle Filter aus Bad Oeynhausen arbeiten mit bewährter Rotary-Technologie: Auf einer zwischen Ein- und Auslaufblock rotierenden Siebscheibe sind ringförmig Siebelemente angebracht, die sich durch den Schmelzekanal bewegen. Kontinuierlich dreht sich verschmutzte Filterfläche aus dem Schmelzekanal heraus und frische hinein, wodurch die aktive Filterfläche stets gleich bleibt und eine sichere Filtration jederzeit gewährleistet ist. Dies ist bei den hohen Verschmutzungsgraden, die bei der Verarbeitung von Recyclingware auftreten können, sehr vorteilhaft. Die Abreinigung der verschmutzten Siebe erfolgt ebenfalls kontinuierlich während der Produktion. Hierzu wird der Schmutzkuchen eines etwa nur 1% großen Segments der Filterfläche durch eine Hochdruckrückspülung von hinten in den Einlaufblock "geschossen" und definiert abgeführt.

Schwankungsfreie Produktion
Dank seiner patentierten Technologie arbeitet der RSFgenius absolut druck- und prozesskonstant, was eine schwankungsfreie Produktion ohne Strangabrisse und damit ein hochqualitatives Endprodukt gewährleistet. Die vollautomatische Arbeitsweise garantiert eine optimale Filtration und ein Minimum an Bedienaufwand. Gleichzeitig sorgt sie für hohe Siebstandzeiten, die Siebe können bis zu 400mal wieder verwendet werden. Ohne Produktionsunterbrechung ist ein Siebwechsel jederzeit durchführbar. Der Schmelzeverlust bei Rückspülung liegt damit nach Gneuss-Angaben um das 10-fache niedriger als bei alternativen Systemen. Schließlich sorgt die komplett gekapselte Bauweise des Filters dafür, dass die Schmelze weder durch Sauerstoff noch durch Luftfeuchtigkeit geschädigt werden kann und keine Verunreinigungen durch Degradationen auftreten.

Bild: Vollautomatisches, druck- und prozesskonstantes Filtriersystem RSFgenius 175 in der Rissland-PP-Produktionslinie

Gneuß Kunststofftechnik GmbH, Bad Oeynhausen

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