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| 06.10.2009 | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
  
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Lichter Extrusionstechnik: Polnischer Rohrhersteller Skoplast setzt auf 3LRK-Mehrschicht-Rohrköpfe
 Die Effizienzsteigerung in der Mehrschicht-Rohrextrusion wird durch das perfekte Zusammenspiel von modernen Hochleistungsextrudern, dem 3LRK-Rohrkopf, und einer auf die Bedürfnisse abgestimmte Nachfolge erreicht. Kernkomponente bei Skoplast ist der Austausch der bisherigen - seit dem Jahr 2000 eingesetzten Feedblock-Technologie - gegen den Lichter-Kopf. Insbesondere in der PVC- und PVC-U-Extrusion sorgt der 3LRK nach Anbieterangaben für deutlich bessere Schmelzeverteilung und signifikante Materialeinsparungen. Die Lichter-Köpfe (3LRK-Rohrköpfe) gliedern sich in drei Baugrößen: • 3LRK-1 (50 - 100 mm) • 3LRK-2 (100 - 200 mm) • 3LRK-3 (200 - 400 mm) Für Durchmesser über 400 mm kann der 3LRK3 durch ein Erweiterungsmodul ergänzt werden. Der 3LRK eignet sich generell für das Produktionsspektrum glatter Mehrschichtrohre aus PVC, PVC-U, PE bzw. PP. Dabei kann die Kernschicht aus Recyklat, geschäumtem Recyklat, Neuware und geschäumter Neuware bestehen. Das Konstruktionsprinzip ermöglicht ohne großen zusätzlichen Aufwand den Betrieb mit zwei Co-Extrudern. Anzeige 
Optimale Schmelzeverteilung Um eine optimale Schmelzeverteilung zu gewährleisten, sind die 3LRK-Rohrköpfe nach dem Lichter-Prinzip auf Basis eines Stegdornhalters konzipiert. Dies sei für PVC und PVC-U das nahezu ideale Konstruktionsprinzip, weil der in einem kreisförmigen Fließkanal vom Extruder angelieferte Schmelzestrom für die Kernschicht durch den Dorn direkt in eine Ringspaltströmung umgeformt wird. Die Schmelze der Deckschichten durchläuft speziell geometrisch konzipierte Kanäle dann eine Beruhigungszone die Materialdeformationen reduziert und strömt final zum Austrittsspalt. Darüber hinaus zeichnet sich 3LRK durch einen großen Innendurchlass für die Materialströme aus. Die Konstruktion eröffnet ein deutlich konstanteres Fließverhalten der Schmelze, dünne und gleichmäßige Deckschichten und den rheologischen Ausgleich von Viskositätsunterschieden der Schichten. Energiesparen und Wartungsfreundlichkeit Ein ebenso wesentlicher Vorteil des 3LRK in Zeiten steigender Energiekosten sind große Einsparpotentiale bei der zur Produktion benötigten Energie und seine kompakten Baumaße. Konventionelle Feedblocks sind deutlich größer und verbrauchen beim Aufwärmen bis zu 3-mal mehr Energie. Die Haupteinsparung dürfte energetisch bei der besseren Ausnutzung der aufgewandten Energie im Extruder liegen: Er kann mehr Rohre bei gleichem Energieeinsatz ausstoßen. Nach Aussage von Krzysztof Szkopek, Mitinhaber von Skoplast, sind die Rohrköpfe vor allem wartungs- und servicefreundlich: "Der 3LRK ist in Sektionen bzw. Scheiben aufgebaut. Dieser konstruktionsbedingte Aufbau ermöglicht nicht nur konstantes Fließverhalten - er ist vor allem sehr wartungsfreundlich. Immerhin rechnen wir durch Partikelkontaminierung in der Schmelze und anderen Effekten, mit rund 2-3 Zerlegungen pro Jahr für Reinigungen an den Fließkanälen bei einem Rohrkopf. Beim 3LRK geht die Wiederaufnahme der Produktion sehr viel schneller als mit einem Feedblock." Über Lichter Extrusionstechnik Die Lichter Extrusionstechnik wurde im Jahre 1979 von Werkzeugmachermeister Heinz Lichter gegründet. Im August 2009 feierte das Unternehmen sein 30-jähriges Bestehen. Kernkompetenzen sind die Entwicklung und der Bau von Extrusionswerkzeugen (Profilwerkzeugen, Kalibrierungen und Rohrköpfe) für die Rohr- und Profilextrusion in ABS, PVC und PO. Bild: Fließschema des 3 LRK: Qualität in der Mehrschichtrohrextrusion - Dichtenreduktion in der Kernschicht und gleichmäßigere Deckschichten (Dichtenvergleich). |
Heinz Lichter Extrusionstechnik, Steinfurt
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