ARTEC: Optimierte Modul-Baureihe für das Recycling von Post-Consumer-Kunststoffen

Abb.1: Die Modularität der Anlagentechnik ist durchgängig für alle Anlagenkomponenten realisiert, die je nach gewünschter Anlagenleistung individuell kombiniert werden können.

Der österreichische Kunststoff-Recycling-Anlagenbauer ARTEC hat nach der 2013 vorgestellten, neu konzipierten und modular aufgebauten Anlagentechnik den Ausbau zur leistungsmäßig abgestuften Baureihe abgeschlossen. Parallel dazu wurden eine Reihe von Entwicklungsprojekten und Patenten zur Steigerung der Prozesseffizienz zur Serienreife gebracht. Diese Prozesstechnik-Innovationen stehen im Fokus der ARTEC-Messepräsentation auf der Fakuma 2015.

Die auf der K2013 erstmals vorgestellte Modul-Baureihe für das Recycling von Post-Consumer-Kunststoffen steht mittlerweile für Durchsatzleistungen im Bereich von 100 bis 2.500 kg/h zur Verfügung (Abb.1). Der Vorteil der neuen Anlagengeneration ist laut Anbieter die erweiterte Möglichkeit zur Verarbeitung von Post-Consumer-Materialien mit höheren Verschmutzungsgraden und einem höheren Gehalt an Feuchtigkeit, sowie die deutlich gesteigerte Energieeffizienz des Recyclingprozesses. Wesentlichen Anteil daran haben demnach die zusammen mit den Anlagenkomponenten entwickelten verfahrenstechnischen Innovationen.

Energiesparende Schneidverdichtung von Kunststoff-Flakes
Zur Effizienz-Steigerung des Schneidverdichtungsprozesses legt ARTEC den Fokus auf die Optimierung aller Energieflüsse in den und aus dem Prozess und beschränkt sich dabei nicht auf die Dimensionierung der Antriebsleistung für den Schneidrotor. Dem entsprechend sind die Gehäuse der ARTEC-Schneidverdichter doppelwandig mit einer Zwischenlage aus Isolierstoff ausgeführt. Neben der Lärmminderung soll hierduch die Anfahrzeit durch ein schnelleres Erreichen der Prozesstemperatur deutlich verkürzt werden. Ein weiterer Vorteil sei die Möglichkeit der Verarbeitung von Materialien mit hohen Restfeuchten da durch die Behälterisolierung ein erneutes Kondensieren des bereits verdampften Wassers an der Behälterinnenwand verhindert werde und dieses somit nicht erneut verdampft werden müsse. Ergänzend ermöglicht eine, in der Schneidverdichter-Haube integrierte, Absaugung die gezielte Abführung des verdampften Wassers und gewährleistet dadurch die energieeffiziente Verarbeitung von Einsatzmaterialien mit einem Feuchtegehalt bis zu 25 %.

Abb.2: Der Schneidverdichter der ARTEC-Modul-Serie ist grundsätzlich doppelwandig ausgeführt. Die integrierte Isolierung gewährleistet laut Anbieter neben der effizienten Geräuschdämmung ein schnelles Erreichen der Betriebstemperatur sowie die Verarbeitung hoher Restfeuchten. Zusätzlich integrierte Wassertaschen dienen zum schnelleren Abbau von Temperatur-Spitzen.

Zur reaktionsschnellen Temperaturführung beim Schneidverdichtungsprozess hat ARTEC ein System entwickelt, welches ohne die sonst übliche Erzeugung von Verdunstungskälte in den Materialagglomeraten durch eine Wassereinspritzung in den Verdichterraum auskommt. Es arbeitet mit einem Kaltwasser-Impuls-Kühlsystem in zwei gegenüber liegenden, doppelwandig ausgeführten Gehäusesektionen des Schneidverdichters (Abb.2). Dessen Funktion wird über einen Temperaturregelkreis automatisch angesteuert und führt Spitzenwärme durch Wärmetransfer an das Kühlmedium ab, ohne dass der Feuchtigkeitsgehalt des Kunststoff-Materials nochmals erhöht und damit die Länge der Prozesszeit verlängert wird. Der Kontakt zwischen dem Kunststoffmaterial und den "Wassertaschen" wird durch die, auf das Material wirkende, Fliehkraft hergestellt. Unterhalb des Maximal-Temperaturbereichs wird die Prozesstemperatur durch ein Zumischen von kaltem Einsatzmaterial in Kombination mit der Drehzahlsteuerung des Verdichter-Rotors eingestellt.

Patentierte Füllfenstersteuerung zur Einzugseffizienzsteigerung des Extruders

Abb.3a: Die Material-Transferöffnung zwischen Schneidverdichter und Extruder kann mit einem von ARTEC entwickelten und patentierten Schiebersystem (rot eingefärbt) flexibel den verarbeiteten Materialqualitäten angepasst werden - (Grafik: ARTEC).

Ein anderer "Flaschenhals" für die Effizienz eines Recyclingsystems ist der Verbindungsbereich zwischen dem Schneidverdichter und dem Extruder. Hier besteht die Gefahr der Über- oder Unterfüllung des Extruder-Einzugsbereiches, sowie des Zurückförderns von bereits eingezogenem Material aus den unteren Gangbereichen der dort freiliegenden Schnecke. ARTEC hat diese Ineffizienzen durch eine patentierte Innovation entschärft. Es geht dabei um eine Einrichtung zur individuellen Anpassung der Größe und relativen Position des Materialtransfer-Fensters zur Füllung des Extruders auf die jeweils verarbeitete Material-Qualität. Dazu wurde zwischen Extruder und Schneidverdichter ein System aus zwei verschiebbaren Platten gesetzt. Mit der Positionierung der unteren Schieberplatte (manuelle Positionierung über Stellschrauben) wird eine materialbezogene Grundeinstellung fixiert.

Abb.3b: Die Material-Transferöffnung zwischen Schneidverdichter und Extruder kann mit einem von ARTEC entwickelten und patentierten Schiebersystem (in Abb. 3a rot eingefärbt) flexibel den verarbeiteten Materialqualitäten angepasst werden.

Sie deckt die unteren Bereiche der Schneckengänge und verhindert so ein Retourfördern von Material. Die Position des oberen Schiebers kann mittels E-Motor-Antrieb während der laufenden Produktion verstellt werden, wodurch die Plastifizier- und Förder-Effizienz des Extruders optimiert wird (Abb.3a+b).

Ergonomisch optimiert
Einer der sichtbarsten Fortschritte des neuen ARTEC-Maschinensystems ist die ergonomische Verbesserung bei allen Systemkomponenten. Großzügig bemessene Schiebeverkleidungen und Wartungstüren erleichtern den Zugang zu allen Anlagenkomponenten. Dazu zählen der verschiebbare Elektroschrank ebenso, wie das höhenverstellbare Steuerungsdisplay zur ergonomischen Anpassung an die Bedienperson. Die logisch aufgebaute Anlagensteuerung fügt sich in dieses Konzept ein und bietet neben einer weitgehend selbsterklärenden Bedienung eine übersichtliche Visualisierung des Gesamtprozesses. Für rezepturbezogene Einstellparameter steht ein integrierter Datensatzspeicher zur Verfügung. Durch die integrierte Möglichkeit zur Internetanbindung können Leistungsdaten extern abgefragt und Serviceanfragen per Fernwartung abgewickelt werden. Ein optionales, mobiles Bediendisplay oder ein Kamerasystem erleichtern die Optimierung von Anfahrprozessen durch die direkte Beobachtung des Eingangsmaterialstroms und dessen Bearbeitung im Schneidverdichter.

Weitere Informationen: www.artec.at

Fakuma 2015, Friedrichshafen, 13.-17.10.2015, Halle A6, Stand 6107

ARTEC machinery GmbH, Kematen an der Krems, Österreich

» insgesamt 5 News über "ARTEC" im News-Archiv gefunden

» Eintrag im Anbieterverzeichnis "Maschinen und Anlagen"

Ihre News im plasticker? Bitte senden Sie Ihre Pressemitteilungen an redaktion@plasticker.de!

» zurück zum Seitenanfang