BASF: Dämpferlager mit Polyurethan-Lagerelement und Polyamidgehäuse

Weltweit erstes Dämpferlager mit Polyurethan-Feder und Polyamidgehäuse

Die BASF baut jetzt ihre Kompetenz bei Dämpferlagern aus, um Automobilherstellern eine optimale Kombination aus Gewichtsersparnis, angenehmer Akustik und Schwingungsdämpfung zu ermöglichen. Realisierbar wird die NVH-Lösung (NVH: Noise, Vibration, Harshness) durch die Verbindung zweier BASF-Kunststoffspezialitäten: dem mikro-zelligen Polyurethan-Elastomer "Cellasto" und dem hoch-glasfaserverstärkten Polyamid "Ultramid" A3WG10 CR. Das Dämpferlager mit dem "Cellasto"-Element und dem "Ultramid"-Gehäuse ist laut BASF rund 25 Prozent leichter als gängige Aluminiumdruckgussversionen mit Gummi. Es wurde mit dem BASF-Simulationswerkzeug "Ultrasim" bis zur Serienreife entwickelt und optimiert.

Kombination von Polyurethan und Polyamid
Wie andere Automobilkomponenten aus "Cellasto" bietet die global aufgestellte BASF-Einheit "Cellasto" den Automobilherstellern auch das Dämpferlager als Komplettlösung an. "Bei dieser erstmaligen Kombination von ‚Cellasto‘ mit einem ‚Ultramid‘-Gehäuse in einem Dämpferlager bündeln wir unsere Verbund-Expertise für die besten Materialien, maßgeschneiderte Auslegung und akribisches Qualitätsmanagement. So ermöglichen wir unseren Kunden eine schnelle Bauteilentwicklung und -umsetzung, kürzere Prozessketten und globalen Einsatz", sagt Wolfgang Micklitz, Leiter der globalen Geschäftseinheit "Cellasto".

Dämpferlager – der richtige Materialmix entscheidet
Das Dämpferlager ist die Verbindung des Stoßdämpfers mit der Karosserie und hat somit maßgeblichen Einfluss auf Fahrkomfort und Fahrdynamik. Deshalb ist das Materialzusammenspiel der einzelnen Komponenten von entscheidender Bedeutung: "Cellasto" zeigt ein sehr gutes statisches und dynamisches Verhalten, hat eine lange Lebensdauer und beansprucht wenig Bauraum. Bauteile aus "Cellasto" sind seit über 50 Jahren in Automobilen im Einsatz. Die PA66-Type "Ultramid" A3WG10 CR ist mit 50 Prozent Glasfasern verstärkt und deshalb außerordentlich steif und fest, auch bei hohen Temperaturen. Der technische Kunststoff eignet sich besonders für dynamische Lasten und gilt damit generell als eine gute Alternative zu Metall.

Zum Dämpferlager kombiniert lassen sich so das eigentliche Lager, die Zusatzfeder und das Schutzrohr des Stoßdämpfers funktional integrieren sowie eine sehr gute Dämpfung und Akustik erzielen. Mit einer von der BASF entwickelten Fertigungstechnologie werden Gehäuse und Lagerelement dauerhaft verbunden. In realen Tests haben die Bauteile ihre Serienreife bewiesen. Mit dem CAE-Werkzeug "Ultrasim" wurden die für Dämpferlager relevanten Lastfälle, die Lebensdauer sowie der Spritzgussprozess berechnet, unter Berücksichtigung der Reaktionskräfte des "Cellasto"-Kerns.

Weitere Informationen: www.basf.com, www.ultramid.basf.com, www.ultrasim.basf.com

BASF SE, Ludwigshafen

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