DuPont: Resonator aus glasfaserverstärktem Polyamid für BMW i8

Ein Resonator aus dem einem temperatur- und chemikalienbeständigen „DuPont Zytel Plus“ Polymid trägt zum satten Sound des aufgeladenen 1,5-Liter-3-Zyliner-Benzinmotors im BMW i8 Plug-in Hybrid-Sportwagen bei.

Der Aufsehen erregende BMW i8 mit Plug-in-Hybridantrieb ist mit einem Resonator aus dem glasfaserverstärkten Polyamid "DuPont Zytel Plus 95G35" ausgerüstet, der laut Anbieter das Frequenzniveau des Motorluft-Ansauggeräuschs absenkt und dadurch einen positiven Beitrag zum Fahrerlebnis leistet. "Zytel Plus" wird mit der unternehmenseigenen "Shield"-Technologie von DuPont hergestellt, die den Angaben zufolge für eine besonders hohe Langzeitbeständigkeit gegen hohe Temperaturen und aggressive Medien sorgt, wie sie für Anwendungen unter der Motorhaube typisch sind. Der Resonator ist funktionsbedingt relativ voluminös. Dank der konstruktiven Optimierung der Wanddicken und des Einsatzes dieses steifen und hochfesten "Zytel Plus" Produkttyps konnte sein Gewicht mit rund 1,5 kg aber zugleich gering gehalten werden. Zwischen Luftfilter und Turbolader installiert, ist er Teil des Luft-Managementsystems des kompakten, im Heck des i8 angeordneten 1,5-Liter-3-Zylinder-Benzinmotors.

Seine Entwicklung erfolgte in enger Zusammenarbeit zwischen der BMW Group, DuPont Performance Materials und Mann+Hummel. Dieser Tier-1-Zulieferer nutzt seine Erfahrung im Heißgas-Kunststoffschweißen, um zwei Spritzgussteile zu verbinden, die zusammen den Breitbandresonator ergeben – das perforierte Innenrohr und das rund 40 cm lange Außenrohr mit integrierten Anschlüssen für die Tankentlüftung und die Blow-by-Einleitung. Ein zusätzliches, aus einem flexiblen Polyamid hergestelltes Luftführungsrohr mit integriertem Balgen koppelt den Resonator an den Ausgang des Luftfilters, während er an seinem anderen Ende mit der Saugseite des Laders verbunden ist.

Dank des Einsatzes von "Zytel Plus" widersteht der Resonator den weiteren Angaben nach langzeitig Temperaturen von -40°C bis 190°C sowie aggressiven Gasen und Medien im Motorraum. Dazu Florian Janiak, Experte für Polymere im Bereich Produktionsstrategie, Mann+Hummel: "Angesichts der hohen Umgebungstemperaturen auf Grund der unmittelbaren Nähe zum Abgassystem und des gleichzeitigen direkten Kontakts mit Substanzen wie Tausalz schlossen wir den Einsatz eines Standard-Polyamids für diese anspruchsvolle Anwendung sehr rasch aus. Während deren Langzeit-Hitze- und -Chemikalienbeständigkeit dafür nicht ausreichen, wurde ‚Zytel Plus 95G35‘ speziell für solche Einsatzbedingungen entwickelt. Darüber hinaus behält es seine Schweißnahtfestigkeit selbst nach langzeitiger Einwirkung sehr hoher Temperaturen, bei denen herkömmliche Polyamide einen Großteil ihrer Eigenschaften einbüßen würden. In der Praxis erweist sich das Material als sehr leicht verarbeitbar und hervorragend für das Heißgasschweißen geeignet."

Die unternehmenseigene "Shield"-Technologie von DuPont verbindet diverse Innovationen, wie eine neue Polymer-Hauptkettenarchitektur, Polymermodifikationen und speziell zusammengestellte Additive. Als Ergebnis können laut DuPont Bauteile aus "Zytel Plus" unter Einwirkung von heißem Öl und heißer Luft sowie von Kühlmittel und Tausalz zwei- bis dreimal so lange Lebensdauern erreichen wie Teile aus herkömmlichen Polyamiden. "DuPont Zytel Plus 95G35" gilt als das Universalprodukt innerhalb der "Zytel Plus" Familie. Es soll den Großteil seiner mechanischen Eigenschaften selbst nach 4.000 Stunden bei 180°C behalten, während dabei die Eigenschaften vieler herkömmlicher PA66-GF35-Typen bereits auf weniger als die Hälfte ihres Ausgangswerts abfallen würden. Diese Beständigkeit mache das Material zu einer interessanten Wahl für Anwendungen wie Zylinderkopfhauben, Resonatoren, Abgassysteme und Ölwannen.

Weitere Informationen: www.bmw.com, www.dupont.com, www.mann-hummel.com

DuPont de Nemours International Sarl., Genf, Schweiz

» insgesamt 58 News über "DuPont" im News-Archiv gefunden

Ihre News im plasticker? Bitte senden Sie Ihre Pressemitteilungen an redaktion@plasticker.de!

» zurück zum Seitenanfang