Zehdenick: Präzisionsteile aus Metall und Kunststoff für hybride Baugruppen fertigen

Die Zehdenick Innovative Metall- und Kunststofftechnik GmbH (ZIMK) zählt sich zu den führenden Unternehmen in Deutschland, wenn es um die konsequente Umsetzung der Verfahrensintegration von Hybridbauteilen geht. Hier werden hochwertige Präzisionsteile aus Metall und Kunststoff für hybride Baugruppen gefertigt. Nördlich von Berlin hat sich das Unternehmen 2003 angesiedelt und ist mit rund 200 Mitarbeitern einer der größten Arbeitgeber der Region Oberhavel in Brandenburg.

Der Materialvorteil von Kunststoff ist das geringe Gewicht und die bessere Isolation. Bei Metall stehen die hohe Steifigkeit sowie die Leitfähigkeit im Vordergrund. Beide Werkstoffe ergänzen sich ideal. Schon heute werden rund 60 Prozent aller Stanzteile mit Kunststoff verbunden. Die Verfahrensintegration nutzt additiv die jeweiligen Vorteile der Werkstoffe. Abseits der großen Industriecluster entschied man sich hier in Brandenburg schon früh für die hybride Spezialisierung. Die ZIMK erzielt durch integrierte Verfahren enorme Potenziale zur Steigerung der eigenen Wirtschaftlichkeit. Der gesamte Betrieb ist mittlerweile so strukturiert, dass die meisten Bauteile intelligent in einer Fertigungslinie realisiert werden können.

20 Millionen umspritzte Stanzgitter pro Jahr
Vor allem in der Automobilindustrie finden sich die größten Abnehmer für Hybridbauelemente, z.B. im Bereich des Motorenmanagements. Über 20 Millionen umspritzte Stanzgitter für ABS, ESP und Getriebesteuerungstechnik verlassen jedes Jahr die Werkshallen in Zehdenick. Das vorhandene Know-how im Unternehmen erlaubt bei den Projekten komplexe und anspruchsvolle Konzepte in Kunststoff- und Montagetechnik. Mittlerweile sind alle Produktionshallen so eingerichtet, dass der Materialfluss nahezu perfekt ist. Teure Transportkosten zu externen Produktionsstätten gibt es nicht. Und sollte die integrierte Produktion einmal fehlerhaft arbeiten, kann sofort an den entsprechenden Schnittstellen eingegriffen werden. Die Verkettung der Prozesse an einem Ort ermöglicht eine direkte Qualitätsrückmeldung.

Vernetzung von Forschung und Entwicklung wichtig
Um wettbewerbsfähig zu sein, investiert das Unternehmen kontinuierlich in Forschung, Entwicklung und den eigenen Werkzeugbau. Darüber hinaus ist es in bestehende Netzwerke der Branche eingebunden. Aktuell entwickelt und produziert man in Zehdenick gleich für zwei namhafte deutsche Autohersteller Bauteile für hybrid- bzw. elektrobetriebene Prototypen. Für ein geplantes Vollelektrofahrzeug wurde innerhalb weniger Wochen ein entsprechendes umspritztes Stanzgitter entwickelt und produziert. Vor allem die Tatsache, dass man im Unternehmen alle Wertschöpfungsschritte "inhouse" ausführen konnte, überzeugte den Autohersteller.

Dr. Frank Warmuth, Leiter Entwicklung der ZIMK, zählt zu den profiliertesten Branchenkennern auf Fachkongressen und bei Symposien. So war er dieses Jahr einer der Hauptreferenten des neuen "Innovationforums Verfahrensintegration" der Messe Westfalenhallen Dortmund. Hier stellte er überzeugend dar, wie eine wirtschaftliche Fertigung bei Hybriden trotz notwendiger Zusatzinvestitionen möglich ist. Die Messe Westfalenhallen Dortmund hat sich in den letzten drei Jahren zur festen Anlaufstelle für die Hybridtechnologie entwickelt. Bereits 2008 ließen die Dortmunder mit der Proform aufhorchen. Eine Fachmesse, die sich als erste überhaupt auf die Bedürfnisse der Industrie im Bereich der Verfahrensintegration von Spritzgieß-, Dreh- und Stanztechnik eingestellt hatte. Eine der Besonderheiten ist der integrierte Fachkongress zum Thema "Verfahrensintegration". Die Brandenburger waren damals Aussteller der ersten Stunde im Messebereich der Proform und zeigten eine vollautomatische, integrierte Stanz- und Kunststoff-Linie für die Herstellung von elektronischen Getriebesteuerungen.

Neue Proform im Juni 2010
2010 wird vom 8. bis zum 11. Juni die nächste Proform stattfinden. Für Frank Warmuth ein gutes Zeichen für die Branche: "Dortmund hat früh den Trend der Verfahrensintegration erkannt und gilt vielen heute als die entscheidende Branchenplattform. Hier treffen sich die, die mehr über die Verfahrensintegration wissen wollen und kompetente Gesprächspartner zum fachlichen Austausch suchen." Die Verfahrensintegration ist für ihn eines der wichtigsten Zukunftsthemen für die produzierende Industrie überhaupt. Er rechnet, dass durch moderne Integrationsprozesse Fertigungskosten im Schnitt um 20-40 Prozent reduziert werden können. Wichtig dabei sind die stabilen, sprich fehlerfreien Abläufe.

Vor allem für hochvolumige Aufträge, wie sie beispielsweise in der Automotive-Industrie typisch sind, ist die Verfahrensintegration ein entscheidender und wichtiger Wettbewerbsvorteil. Frank Warmuth nennt Beispiele aus der eigenen Produktionspraxis. Für die Leiterplatte einer Innenraumleuchte für einen Premiumanbieter der Automobilindustrie konnte die ZIMK die Kosten durch eine vollautomatisierte Verfahrensintegration um 50 Prozent reduzieren. Das brachte damals den Auftrag. Ohne das Know-how im eigenen Unternehmen wäre das nicht möglich gewesen. Allerdings weiß er, dass eine Vollautomation nicht immer der wirtschaftlichste Weg sein muss. Eine Verkettung ist aus ökonomischen Gründen bei Kleinaufträgen manchmal nicht sinnvoll. Die entsprechende Abwägung erfordert ebenfalls Fachwissen. Auch das sei ein Thema, über das auf dem Fachkongress der Proform 2010 sicher diskutiert werden werde.

Bild: Reel-to-Reel-Umspritzung und Roboterhandling eines ZIMK-Hybrid-Bauteiles für die Getriebesteuerung eines japanischen Automobilherstellers.

Weitere Informationen: www.zimk.de, www.proform-messe.de

Proform 2010, 8.-11. Juni 2010, Dortmund

Zehdenick Innovative Metall- und Kunststofftechnik GmbH, Zehdenick

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