Berstorff: Naturfasercompoundierung durch direkte Verarbeitung ohne Vortrocknung

Naturfaserverstärkte Compounds sind eine günstige, leichte und ökologisch sinnvolle Alternative zu konventionellen Compounds. In Zusammenarbeit mit dem Fachbereich Bio-Verfahrenstechnik der Fachhochschule Hannover hat die Berstorff GmbH (www.berstorff.de) ein neues Zweischneckenextruderkonzept zur Herstellung von Naturfasercompounds entwickelt. Die Naturfasern können direkt ohne energieintensive Vortrocknung verarbeitet werden.

Zum Einsatz kommen dabei die patentierten Multi-Process-Elemente (MPE), die eine besonders schonende und wirtschaftliche Einarbeitung der Naturfasern ermöglichen. Darüber hinaus kann die Anlage optimal und je nach Feuchtigkeit auf das gewünschte Produkt eingestellt werden – je nachdem, ob nun Holzmehl, Holzfasern, Flachs oder Hanf verarbeitet werden sollen. Durch die direkte Verarbeitung der Naturfasern ohne energieintensive Vortrocknung wird gleichzeitig die Gefahr einer Staubexplosion ausgeschlossen.

Und so sieht diese Linie aus: Das Polymer wird über eine gravimetrische Dosierung in die Füllzone gegeben und in der Plastifizierzone aufgeschmolzen. Zur Verbesserung der Produkteigenschaften werden neben dem Polymer noch verschiedene Additive in die Füllzone zugegeben. Die Dosierung der Naturfasern erfolgt über eine Seitenfüttereinrichtung stromab in die Schmelze. Mit Hilfe der MPEs werden die Naturfasern besonders schonend in die Schmelze eingearbeitet. Entlang dem Verfahrensteil befinden sich mehrere Öffnungen, über die die in den Naturfasern enthaltene und freigesetzte Feuchte abgeführt werden kann. Nach der Naturfasereinarbeitung erfolgt zur vollständigen Entfernung von Feuchtigkeit und niedermolekularen Bestandteilen die Entgasung der Schmelze unter Vakuum. Im letzten Schritt erfolgt dann der Druckaufbau für die Weiterverarbeitung der Schmelze.

Um diesen Materialien zu weiteren Anwendungsfeldern zu verhelfen, hat Berstorff in Zusammenarbeit mit der FH-Hannover mehrere Versuchsreihen in seinem Technikum durchgeführt.

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Natufasercompounds stellen eine kluge Alternative zu klassischen Compounds dar. Ihre Herstellung und Entsorgung ist deutlich ökologischer, sie sind leichter und brechen bei einem Crash weniger scharfkantig als beispielsweise glasfaserverstärkte Materialien. Naturfasercompounds erfreuen sich daher einer zunehmenden Beliebtheit, vor allem in der Automobilindustrie. Aber auch in der Bau- und Freizeitindustrie werden sie immer beliebter. Beispielsweise werden Terrassenböden und Gartenzäune damit gefertigt, die in ihre Optik und Haptik dem Holz ähneln, dafür aber deutlich kostengünstiger und witterungsbeständiger sind. Außerdem lassen sich Naturfasercompounds auch zu Platten und komplexen Profilen extrudieren. Die Fertigprodukte können genauso gut wie Holz verarbeitet werden, ermöglichen dabei aber dank ihrer höheren mechanischen Belastbarkeit eine geringere Wandstärke. Außerdem sind sie form- und feuchtebeständiger und erschließen somit einen weitaus größeren Anwendungsbereich.

Bild: Naturfasercompounds erfreuen sich einer zunehmenden Beliebtheit in der Automobilindustrie. Komponenten wie Hutablagen und Abdeckungen werden bereits aus Naturfasern hergestellt. (Foto: DaimlerChrysler)

Berstorff GmbH, Hannover

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