Deckerform + Leonhard Kurz: Vollelektrische Toyo-Spritzgießmaschinen und Spritzschäumen - Leichtbau, Stabilität und attraktives Design in einem Produkt

Die Besucher dürfen auf dem Deckerform-Messestand auf der Fakuma 2021 ihre Gießkanne selbst auf einer Heißprägemaschine des Kurz-Tochterunternehmens Baier Maschinenfabrik mit einer Transferdekoration veredeln - (Bilder: Deckerform).

Der nachhaltige Einsatz von Kunststoff steht seit Jahren im Fokus der Aktivitäten von Deckerform aus Aichach. Auf der Fakuma 2021 wollen die Spritzgießexperten gemeinsam mit der Leonhard Kurz Stiftung bei kleinem Energieeinsatz auf leistungsfähigen vollelektrischen Spritzgießmaschinen von Toyo beweisen, dass Produkte aus recyceltem PET im Vergleich zu solchen aus Neugranulat nicht nur in ihrer Funktionalität so gut wie keinen Einschränkungen unterliegen, sondern auch ästhetisch ansprechend sein können.

Der Werkzeugbau- und Spritzgießtechnikspezialist Deckerform willl zeigen, wie nachhaltig der Einsatz von Kunststoff heute sein kann. Dabei unterstreichen die Kunststoffexperten, dass sie nicht nur für ausgefeilte Werkzeuge oder die vollelektrischen Spritzgießmaschinen von Toyo stehen. Sie wollen zeigen, dass sie als Systempartner komplette, schlüsselfertige und produktionsreife Gesamtlösungen bieten können, die exakt auf die Bedürfnisse der Kunden und auf deren Werkstücke zugeschnitten sind.

Gemeinsam mit Leonhard Kurz hat Deckerform eine Gießkanne entwickelt, die für das Spritzschäumen, Spritzprägen und den konventionellen Spritzguss ausgelegt ist.

Vollelektrische Spritzgießmaschinen von Toyo
Gemeinsam mit dem Partner Leonhard Kurz, einem Spezialanbieter für Dünnschichttechnologie, haben die Kunststoffexperten für die Fakuma als Demo-Werkstück eine Gießkanne gestaltet, die zu hundert Prozent aus Rezyklat hergestellt wird. Die Gießkanne, die die Besucher bei Deckerform und auch am Stand von Kurz als Give-away mitnehmen können, entsteht auf einer vollelektrischen Spritzgießmaschine Toyo Si-230-6s mit einem Sepro-Roboter Success 5X-25.

Vollelektrische Spritzgießmaschine Toyo Si-230-6s

Zudem dürfen die Besucher „ihre“ Kanne selbst auf einer Heißprägemaschine des Kurz-Tochterunternehmens Baier Maschinenfabrik mit einer Transferdekoration veredeln.

Deckerform vertreibt vollelektrische Spritzgießmaschinen der Si-6s-Serie des japanischen Premium-Herstellers Toyo exklusiv im deutschsprachigen Raum. Diese Maschinen gibt es in 14 Größen mit Schließkräften von 50 bis 1.300 Tonnen und zudem mit zahlreichen Varianten bei den Spritzeinheiten.

Seriengemäß flexibel für verschiedene Verfahren einsetzbar
Toyo-Maschinen beherrschen in der seriengemäßen Ausstattung neben konventionellem Spritzgießen auch Sonderverfahren wie das Spritzprägen oder das materialsparende Spritzschäumen, das auf der Fakuma für die Gießkanne zum Einsatz kommt. Damit sind sie ohne Umrüsten sehr flexibel einsetzbar.

Energieeffizient und nachhaltig zu mehr Ertrag
„Die vollelektrischen Toyo-Spritzgießmaschinen sind deutlich energieeffizienter und damit auch nachhaltiger als hydraulische Anlagen“, betont Anna Tschacha, Geschäftsführerin bei der Deckerform Injection GmbH. „Wir brauchen im Schnitt 0,2 kW pro kg verarbeitetem Kunststoff bei technischen Teilen – davon rund 0,11 kW, die grundsätzlich für das Aufschmelzen der Kunststoffmasse anfallen. Mit diesen Werten brauchen wir bis zu 70 Prozent weniger Strom als hydraulische Maschinen – auch bei neuen Modellen.

Auf der Gießkanne sind sowohl polierte Oberflächen, wie auch Erodierstrukturen in verschiedenen Rauhtiefen eingebracht.

Und auch vollelektrische Modelle anderer Hersteller liegen in Praxisvergleichen teilweise immer noch deutlich über dem Energieverbrauch von Toyo-Maschinen. Zudem erhöht sich auch die Produktivität: die Zykluszeiten verkürzen sich bei unseren Toyo-Maschinen im Vergleich zu hydraulischen Maschinen um mindestens zehn Prozent. Folglich hat der Anwender auch klare wirtschaftliche Vorteile, die zudem direkt den Ertrag steigern. Wir sehen die vollelektrischen Toyo-Spritzgießmaschinen als einen elementaren Baustein im Konzept der Nachhaltigkeit bei Deckerform.“

Ein weiterer Faktor seien innovative Verarbeitungsverfahren wie das Spritzschäumen, das auch für die Gießkanne auf der Toyo-Maschine am Fakuma-Stand zum Einsatz kommt. „Wir schäumen die Wandstärke der Kanne chemisch von 1,8 auf mehr als 3 mm auf“, erklärt Tschacha. „Das erhöht die Stabilität bei sehr effizientem Materialeinsatz.“

Das Tauchkantenwerkzeug kann zur Produktion von konventionell gespritzten, spritzgeprägten und spritzgeschäumten Gießkannen verwendet werden.

Werkzeug ist wichtiges Element im Nachhaltigkeitskonzept
Die Kanne entsteht in einem Tauchkantenwerkzeug, das eine variable Wandstärke erlaubt. Die Oberfläche weist unter anderem unterschiedliche Erodierstrukturen auf, aber auch polierte Partien. All das gibt entsprechend auch die Oberfläche des geschäumten PET-Werkstücks sehr detailliert wieder.

Der Heißkanal mit Nadelverschluss erlaubt einen prozesssicheren und -stabilen Spritzschäumprozess. Damit ist die Gießkannen-Form – eine Stammform mit Wechseleinsätzen beispielsweise für eine Transportkiste – auch für konventionellen Spritzguss und fürs Spritzprägen geeignet.

Aktiv können Besucher an verschiedenen Versuchsaufbauten das Verhalten geschäumter und kompakte gespritzter Bauteile erforschen. Mit Schneidbrettchen aus Vollmaterial und in der geschäumten Variante (beide auch zum Mitnehmen) können Interessierte an Messvorrichtungen etwa die Biege- und Torsionsfestigkeit der Produkte aus beiden Herstellungsweisen auch mit belastbaren Messwerten vergleichen.

Die Gießkanne besteht aus dem von Leonhard Kurz entwickelten PET-Rezyklat Recopound, welches aus PET-Transferträgerfolienresten aus der graphischen Industrie besteht.

Hochwertige Kunststoffteile aus Recycling-Material
Ein weiteres Element, das die Nachhaltigkeit unterstreicht, ist das Material. Der recycelte Werkstoff für die Gießkanne besteht aus PET-Transferträgerfolienresten aus der graphischen Industrie, die beim Aufbringen hauchdünner Dekorations- und Funktionsschichten auf Produkte anfallen. Diese Folien, die sonst entsorgt werden, nimmt Kurz in einem aktiven Rücknahmeprozess zurück und verarbeitet diese zu einem neuen Kunststoffgranulat, das unter dem Markennamen „Recopound“ vertrieben wird.

Spritzgießmaschine Toyo Si-80-6s

Bereits in der Demo-Anwendung der Gießkanne beweist Recopound den weiteren Angaben zufolge, dass es in der Verarbeitung in keiner Weise hinter Neugranulaten zurücksteht. Besonders das geringe Verzugverhalten und die hohe mechanische Belastbarkeit macht Recopound demzufolge als Alternative für andere Kunststoffe interessant. Mit der Möglichkeit des Spritzschäumens biete das Konzept auch einen nachhaltigen Ansatz zur Materialeinsparung.

Die Oberfläche des Gekkos ist vom Reichle Technologiezentrum gelasert. Dank der variothermen Temperierung kommt die nur wenige Hundertstel Millimeter tiefe Laserstruktur gut zur Geltung.

Die Oberfläche der Gießkanne ist bewusst nicht in Klavierlackoptik gehalten, sondern zeigt die vom Spritzschäumprozess und vom Recyclingmaterial gezeichnete Struktur, deren Schlieren ein ästhetisches Erscheinungsbild zeichnen. Zusätzlich lässt sich das Material auch mit Transferdekorationen von Kurz optisch aufwerten.

Neben der Toyo Si-230-6s ist am Deckerform-Stand auch eine Toyo Si-80-6s mit einem Sepro-Handling-Roboter Success 11 und dem Vario-System Gekko Compact von CycleTemp zur variothermen Steuerung des Prozesses auf der Fakuma zu sehen. Auf dieser Maschine wird der bekannte Gekko produziert.

Fakuma 2021, Friedrichshafen, 12.-16. Oktober 2021,
Halle A6, Stand 6320/6413 (Deckerform)

Halle A4, Stand A4-4122 (Leonhard Kurz)

Weitere Informationen: www.deckerform.de, www.kurz.de

Deckerform Injection GmbH, Aichach + Leonhard Kurz Stiftung & Co. KG, Fürth

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