Bayer MaterialScience: 50 Jahre Makrolon-Compoundierung in Krefeld-Uerdingen

Der Weg vom Rohmaterial zum Fertigprodukt an einer Compoundier-Linie. Dr. Hans Jürgen Thiem, Leiter des Compoundiertechnikums bei Bayer Material Science am Standort Krefeld-Uerdingen, erläutert diesen Vorgang den Besuchern Markus Niepalla, Kerstin Niepalla, Lars Wiesemann und Werner Teuber (v.l.).

In kräftigem Rot leuchtet das Autorücklicht. Das elektrohydraulische Cabriolet-Dach des Mercedes SLK ermöglicht dank seiner Transparenz auch bei geschlossenem Zustand einen Blick nach draußen. Das Handy - leicht und bruchfest. Die Compact Disc: kratzfest. Produkte aus dem täglichen Leben. Allesamt gefertigt aus dem Hightech-Kunststoff Makrolon von Bayer MaterialScience (BMS). Seine anwendungsspezifischen Eigenschaften und farblichen Raffinessen erhält es durch die spezielle Beimischung von Farben und Zusatzstoffen. Das passiert in der so genannten Makrolon-Compoundieranlage. Und das seit einem halben Jahrhundert. Vor 50 Jahren wurde am BMS-Standort in Krefeld-Uerdingen die Makrolon-Compoundierung fertiggestellt.

Mit rund 1.000 Jahrestonnen fing es an. Schon 1965 verzeichnete das gefärbte Material eine Absatzsteigerung von 50 Prozent, während die ungefärbte Naturware „lediglich“ eine Zuwachsrate von 14 Prozent erzielte. Kontinuierliche technische Innovationen, Verfahrensverbesserungen und Kapazitätserweiterungen ließen die Produktionsmenge von compoundiertem Makrolon stetig ansteigen. Seit den 1970-er Jahren werden auch Blends (Kunststoffmischungen) auf diese Weise veredelt. Im Jahr 2011 produzierten die acht Produktionsstraßen über 100.000 Tonnen. Die Krefeld-Uerdinger Compoundieranlage gilt als die größte und modernste der insgesamt sieben BMS-Anlagen dieser Art weltweit. Sie kann über 300 Produktvarianten mit den jeweils gewünschten spezifischen Eigenschaften herstellen. Bedient werden der europäische und südamerikanische Markt.

„Die Compoundierung in Krefeld-Uerdingen hat für BMS großen Stellenwert. Dank innovativer Technik, top-ausgebildeter Mitarbeiter, höchster Flexibilität und optimaler Einbindung in den lokalen Verbund von der Makrolonherstellung bis hin zur Abfüllung und Verpackung verfügen wir über eine leistungsstarken Produktionsablauf mit kurzen Wegen. So wird den Kunden maßgeschneidertes Material für die anschließende Endanwendung geliefert. Das trägt dazu bei, die Marktnachfrage nach unseren Hightech-Werkstoffen mit höchster Qualität zu befriedigen“, betont Michael König, Leiter der Business Unit Polycarbonates (PCS) bei BMS. Chempark-Leiter Dr. Stefan Dresely fügt hinzu: „Mit optimaler Infrastruktur unterstützen wir seit Jahren die Produktion im Bereich Polycarbonat und tragen so mit zum Produktionserfolg sowie zur Standortsicherung bei.“ Und: „Dank stetiger technischer Weiterentwicklung konnten wir auch die Energieeffizienz der Anlage im Laufe der Jahre deutlich verbessern und so einen Beitrag zum Umweltschutz leisten“, erklärt Dr. Christoph Schwemler, Leiter der Makrolon-Compoundierung.

Täglich verlassen Silowagen den Standort, um das Produkt direkt zu Großkunden zu transportieren. Rund 70 Prozent des compoundierten Materials findet in der Automobilindustrie Anwendung - beispielsweise bei der Verscheibung, in der Innenraumausstattung oder am Kühlergrill. Das vergleichsweise leichte Material reduziert das Gewicht der Automobile, senkt damit den Spritverbrauch und leistet auf diese Weise einen Beitrag zum Umweltschutz. Auch die Elektro- und Elektronikindustrie baut auf die schlagzähen, kratzfesten und schwer entflammbaren Polycarbonate und setzt das Material beispielsweise für Handygehäuse ein.

50 Jahre Makrolon-Compoundierung - das ist auch eine Erfolgsgeschichte für den Standort Krefeld-Uerdingen, an dem 1953 das Makrolon erfunden und 1958 erstmals produziert wurde. In den 50 Jahren seit dem Aufbau der Makrolon-Compoundierung im Jahr 1962 wurden unzählige neue Produkte für die Kunden entwickelt und produziert. Bei einer Feier zum 50. Geburtstag überzeugten sich jüngst 300 Mitarbeiter und Pensionäre bei geführten Betriebsrundgängen von der Modernität und Leistungsfähigkeit der Anlage.

Über die Compoundierung
Die Compoundierung ist der letzte Schritt in der Polycarbonat-Herstellung. Hier wird das in der so genannten Primärproduktion gefertigte Rohmaterial mit weiteren Einsatzstoffen kombiniert oder eingefärbt, in Extrudern gemischt, aufgeschmolzen, gekühlt und granuliert. In diesen jeweiligen veredelten Spezialformen dient das Hightech-Material den Kunden zur Weiterverarbeitung. Das Standard-Verfahren im Industriemaßstab geht im Wesentlichen auf Dr. Rudolf Erdmenger zurück. Der Bayer-Mitarbeiter entwickelte das Verfahren der Doppelwellenextruder in den 1940-er Jahren. Patentiert wurde es 1953. Es bildet laut BMS noch heute die Basis für die Compoundierung schlechthin.

Bayer Materialscience AG, Leverkusen

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