IKV: Rhepro 21 - CFK-Bootsrumpf mit innovativer Technologie gefertigt

Probesegeltörn mit der Rhepro21 des SC RHE auf der Elbe bei Hamburg im Oktober 2011 - (Bild: IKV).

Rhepro 21 steht für einen R(H)Eproduzierbaren, auf faserverstärkten Kunststoffen basierenden Bootsentwurf des Segelclubs RHE in Hamburg. Assistenten des Instituts für Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen unterstützen mit dem akademischen Segelverein der RWTH (ASV) die Herstellung der Rumpf- und Deckschale der Rhepro 21. Die beiden Schalen werden vollständig in Sandwichbauweise mit kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen (CFK) im VAP®-Verfahren hergestellt.

Fertigung der Rumpfschale der Rhepro21 in den Räumlichkeiten des ASV – Drapieren und Abdichten der VAP®-Membran - (Bild: IKV).

Bei der Fertigung der Rumpf- und Deckschale mittels der VAP®-Technologie (vacuum assisted process) erreicht das Team der Rhepro 21 in Aachen den Angaben zufolge eine flächige und vollständige Evakuierung sowie ein optimales Infusionsergebnis ohne trockene Stellen. Der Laminataufbau der beiden Schalen basiert auf einem 10 mm dicken PET-Strukturschaumstoff des Typs Airex® T92.100. Dieser wird eingefasst durch 1 mm dicke Decklaminate aus Kohlenstofffaser-Biaxialgelegen. Für die Imprägnierung von Schaum und Fasern wird das niedrigviskose Epoxidharzsystem RIM135/RIMH137 verwendet. Neben der hohen Prozesssicherheit durch das Anwenden des VAP®-Verfahrens überzeugt das Fertigungsergebnis den weiteren Angaben zufolge durch sehr gute Oberflächen, Struktureigenschaften und sehr geringe Porositäten in den Bauteilen. Mit dem VAP®-Membransystem der Trans-Textil GmbH und dem verfahrenstechnischen Support der Composyst GmbH sei die zügige Technologieumsetzung gelungen. Die beim Segelclub RHE vorhandenen und für das Projekt kostenfrei zur Verfügung gestellten Formwerkzeuge hatten zusätzliche Investitionen vermieden.

Verlobung: Anpassen von Rumpf- und Deckschale der Rhepro21 im FVK-Technikum des IKV.

Die für den Eigenbau konzipierte Rhepro 21 zeigt demzufolge sich mit einer Länge von 6,40 m, einer Breite von 2,40 m und einer Segelfläche von bis zu 70 qm unter Gennaker als sportliche Kieljolle mit hohem Leistungspotenzial bei gleichzeitig guten Stabilitäts- und Festigkeitsreserven. Der 2 m lange Hubkiel, den das Aachener Team beim Boot mit der Baunummer 3 erstmals in der Schwenkkiel-Technologie umsetzt, ermögliche einen variablen Tiefgang. Das Segelrevier lasse sich daher flexibel wählen und das Boot gut trailern. Das Gesamtgewicht des Bootes, inklusive des Kiel-Ballasts von ca. 230 kg, soll nach der Fertigstellung 500 kg nicht übersteigen. Zum idealen Zielgewicht verhilft dem Aachener Team das VAP®-Verfahren. Dies erlaubt im Vergleich zu traditionellen Infusions-Verfahren die exakte Berechnung der benötigten Harzmenge ohne ein zusätzliches Durchspülen im Fertigungsprozess.

Professor Christian Hopmann, Leiter des IKV und in seiner Freizeit Hobbysegler, äußerte sich folglich anerkennend zum Engagement für die Rhepro 21: „Ein solches Ergebnis erzielt man nur durch Leidenschaft und unermüdlichen Einsatz in der Freizeit - Leidenschaft nicht nur für das Segeln, sondern mindestens genauso auch für den Werkstoff und die Fertigungstechnik. Forschungsgelder gibt es für so ein ambitioniertes Projekt nicht.“

Die Fertigstellung und Jungfernfahrt ist für den Sommer 2013 vorgesehen. Dann kann das Boot europaweit fürs Regatta-Segeln genutzt werden.

Weitere Informationen:
www.rhepro-aachen.de, www.ikv-aachen.de, www.vap-info.com

Institut für Kunststoffverarbeitung, Aachen

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