Buss: Neue Version des einstufigen Hochleistungskneters quantec® zur Kalanderbeschickung

Beim Compoundieren von hochwertigen PVC-Granulaten für das Spritzgiessen und Extrudieren hat sich der innovative Hochleistungskneter quantec® nach Angaben des Herstellers, der Buss AG (www.busscorp.com), bereits bestens bewährt. Nun stellt das Unternehmen eine neue Version dieses Aufbereitungsextruders vor, die zum direkten Beschicken von PVC-Folienkalandern optimiert ist. Dieses Modell zeichnet sich durch folgende Besonderheiten aus:

• bezogen auf den Durchsatz ist die Baugrösse geringer, so dass sich Investitionsvolumen und Platzbedarf reduzieren,

• bei verbesserter Prozessstabilität lässt sich der Durchsatz der quantec® in einem Durchsatzbereich von 1 : 3 einstellen,

• eine neue Schneidvorrichtung ergibt gleichmässig grosse, nicht zusammenhaftende PVC-Brocken und

• das Öffnen, Reinigen und wieder Schliessen erfordert lediglich 30 bis 50 min und damit nur halb so viel Zeit wie bisher.

Im gesamten Arbeitsbereich erfüllt die Schmelzequalität sehr hohe Anforderungen im Hinblick auf Stippenfreiheit, Farbkonstanz und Entgasung; dies alles sind Voraussetzungen für hochwertige Kalanderfolien.

Die quantec® zur Kalanderbeschickung ist einstufig ausgeführt, also ohne zusätzliche Austragsschnecke. Statt dessen ist das sonst 10 bis 11 D lange Verfahrensteil zum Mischen und Kneten der Bestandteile der Rezeptur um 4 bis 5 D verlängert (D = Schneckendurchmesser). Der zusätzliche Arbeitsraum dient dazu, die Schmelze zu entgasen und den für den Austrag notwendigen Druck bei geringem Energieeintrag aufzubauen. Diese einstufige Bauweise bietet Kosten- und Qualitätsvorteile: Die Prozessführung ist einfacher und die Verweilzeit der Schmelze unter thermischer und mechanischer Beanspruchung ist deutlich geringer als bei einer zweistufigen Aufbereitung. Dies schont die empfindliche, zu Verbrennungen neigende PVC-Schmelze und kann den Bedarf an Verarbeitungsstabilisatoren senken. Ferner ist das Handling einfacher, insbesondere auch beim Reinigen.

Am Ende des Verfahrensteils tritt die aufbereitete PVC-Schmelze durch eine oder mehrere Düsen mit grossem Querschnitt aus. Danach wird sie von einer Schneidvorrichtung mit einer neuartigen Steuerung zerteilt: Der Schneidtakt der intermittierend arbeitenden Messer ist mit dem Schneckenhub synchronisiert. Dadurch schneiden die Messer stets bei minimalem bzw. maximalem Hub, also ohne bzw. bei geringer Materialförderung. Dies ergibt einen glatten Schnitt und Stücke von einheitlicher Grösse. Wegen der Kopplung von Schneidtakt und Schneckendrehzahl verändert sich die Grösse der PVC-Stücke auch bei einer Durchsatzänderung nicht. Nach dem Schneiden fallen die Stücke einzeln auf das Transportband zum Walzenspalt am Kalander. Deswegen können sie beim Transport nicht mehr zusammenkleben. Einzelne Stücke ergeben eine bessere und gleichmässigere Befüllung des Kalanderwalzenspalts. Dies trägt massgeblich zur Verbesserung der Folienqualität bei.

Buss AG, Pratteln/Schweiz

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