Incoe: "SealFit-Heißen Seiten" für zuverlässigen und anwenderfreundlichen Betrieb

Die neuen "SealFit-Heiße Seiten" - (Bild: Incoe)

Der Heißkanalhersteller Incoe startet mit der Vorstellung auf der K 2019 die Einführung der neuen "SealFit-Heißen Seiten" auf dem europäischen Markt. Eine "SealFit-Heiße Seite" umfasst ein betriebsbereites Komplettsystem mit "SealFit"-Heißkanaldüsen, fertig eingebaut und abgestimmt in den zugehörigen Werkezugplatten einschließlich Funktionalitätsprüfung vor dem Versand zum Kunden. Als vormontierte und geprüfte Vorstufe zur kompletten Werkzeugseite aus aufeinander abgestimmten Komponenten sollen "SealFit-Heiße Seiten" dem Werkzeugmacher Zeit und Aufwand ersparen und für den Spritzgießer die Sicherheit im Betrieb erhöhen. "SealFit" bedeute: Alle Düsen sind in den Verteiler eingeschraubt wodurch eine leckagesichere Verbindung zwischen Düsen und Verteiler entstehe. Mit der Entscheidung Heißkanalsysteme einschließlich der zugehörigen Werkzeugplatten in Europa anzubieten erweitert Incoe das Konzept der vorgefertigten Module.

Die Einsparung von Zeit und Aufwand bei Planung, Projektmanagement, Konstruktion, Fertigung und Montage sowie erleichterter Produktionsstart und erhöhte Betriebssicherheit nennt Incoe als die wichtigsten Vorteile von "Heißen Seiten". Besonders im Hinblick auf die Betriebssicherheit könne "SealFit" zusätzlich punkten: Düse und Verteiler sind den Angaben zufolge leckagesicher verbunden, die Fließkanäle der beiden fluchten immer, unabhängig vom jeweiligen Betriebspunkt. Durch die Verschraubung mit dem Verteiler würden keine Düsenköpfe benötigt, die sonst in speziell mit sehr engen Toleranzen gefertigten Freimachungen in der Werkzeugplatte sitzen. Eine Abstimmung von Düsen, Verteiler und Werkzeugplatten, um eine dichte Verbindung zwischen allen Düsen und dem Verteiler zu erreichen, sei nicht nötig. Durch das Entfallen der Düsenköpfe ergebe sich auch kein Kontakt zwischen Düse und Werkzeug im Übergang zwischen Düse und Verteiler. Es könne daher keine Einleitung von Wärme oder von Kräften in die Werkzeugplatte erfolgen. Dies soll eine Reduzierung des Energieverbrauchs um bis zu 20% ergeben. Auch sei das Risiko für Plattendeformation geringer, selbst bei Erhöhung der Temperatur im Prozess. Durch weniger Werkzeugdeformation entstehe zduem weniger Verschleiß an Führungssäulen oder Zentrierelementen.

Die Anwenderfreundlichkeit bei Wartung und Service soll durch das Konzept der betriebsbereiten Komplettsysteme "am Stück" gefördert werden. Soweit möglich werden alle Versorgungsleitungen und Anschlüsse am Heißkanalsystem angebaut wodurch es an einem Stück aus der Freimachung in der Werkzeugplatte entnommen werden könne. Der Aufwand für den Ein- und Ausbau von Leitungen in speziellen Nuten in der Werkzeugplatte könne entfallen. Bei pneumatischen Nadelverschlusssystemen können die Luft-Zuleitungen durch Bohrungen in der Werkzeugplatte umgesetzt werden, das Heißkanalsystem werde dann einfach von den Übergabestellen abgehoben. Bei Einsatz eines integrierten Heißkanals können die Servicearbeiten auf der Maschine erfolgen.

K 2019, 16.-23.10.2019, Düsseldorf, Halle 1, Stand D15

Weitere Informationen: www.incoe.de

Incoe International Europe, Rödermark

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