DSM: Neue Anlage in Geleen (NL) verdoppelt Kapazität für Polyamid 46

Royal DSM N.V. (www.dsmep.com), die globale Life Sciences & Materials Sciences Company mit Stammsitz in den Niederlanden, meldet die Inbetriebnahme der zweiten Polymerisationsanlage für Stanyl® Polyamid 46 im Werk Chemelot (Geleen, Niederlande). Die neue Anlage verdoppelt die weltweite Produktionskapazität von DSM für diesen Hochleistungskunststoff und unterstützt das in den kommenden Jahren erwartete weitere starke Wachstum von Stanyl®. Letzteres basiert vor allem auf dessen Führungsrolle im Bereich der Elektronik und zunehmenden Anwendungen im Fahrzeugbau, wo ein erhöhter Bedarf an Metall substituierenden Lösungen besteht. DSM hat in die neue Anlage mehrere Zig-Millionen Euro investiert.

Stanyl® ist ein aliphatisches Polyamid mit außergewöhnlichen Eigenschaften und hat sich in zahlreichen Kfz-, Elektronik und industriellen Anwendungen bewährt. DSM ist Erfinder und weltweit alleiniger Hersteller von PA46, das an Kunden unter dem Markennamen Stanyl® verkauft wird. Die beiden Polymerisationsanlagen im Geleener Werk Chemelot liefern Stanyl® Basispolymer an Compoundierbetriebe von DSM in Europa, USA, Japan, Indien und China.

Die Entscheidung zum Bau der neuen Anlage fiel Ende 2006. DSM entschied sich für Chemelot als Standort, da sich dort auch Kapazitäten zur Fertigung für hoch reines Diaminbutan befinden. Diaminbutan ist das Hauptmonomer in der Produktion von Stanyl®.

„Ziel der Kapazitätserweiterung ist, das weitere Wachstum dieses Polymers zu fördern,“ sagt Jos Goessens, Präsident von DSM Engineering Plastics. „Stanyl® hat seine überlegene Leistungsfähigkeit unter den Hochtemperaturpolyamiden in zahlreichen anspruchsvollen Anwendungen unter Beweis gestellt und übertrifft in vielen Fällen auch andere Hochtemperaturkunststoffe, wie Polyphenylensulfid (PPS) und Flüssigkristallpolymere (LPC). Mit der zweiten Stanyl® Anlage stellen wir unsere Lieferfähigkeit für Stanyl® sicher und unterstützen die ausgezeichneten Wachstumsprognosen unserer Stanyl® Kunden weltweit für die kommenden Jahre.“

„Die erneute Investition in das Werk Chemelot, der größten Produktionsstätte von DSM, unterstreicht deren hohe Wettbewerbsfähigkeit und unser Engagement für den Standort Geleen,“ ergänzt Jos Schneiders, Präsident von DSM Nederland. „Sie gibt dem Standort und dem Wirtschaftswachstum in dieser Region einen weiteren Schub.“

„Die Investition fügt sich in die strategische ‚Vision 2010: Building on Strengths‘ von DSM,“ sagt Nico Gerardu, Vorstandsmitglied von DSM und verantwortlich für die Geschäftsgruppe unter dem Dach der Performance Materials von DSM. „Bei unseren Investitionen in künftiges, profitables Wachstum konzentrieren wir uns auf spezifische Hochleistungsmaterialien, wie Stanyl®, als Teil unsere Strategie, die Abhängigkeit der Gruppe von wirtschaftlichen Zyklen zu reduzieren.“

Stanyl® wird aufgrund seines herausragenden Eigenschaftsprofils in vielen unterschiedlichen Anwendungen eingesetzt. Mit einer Schmelztemperatur von 295 °C ist es anderen technischen Polymeren in der Umgebung von Kraftstoffen, Ölen und erhöhten Temperaturen überlegen. Bei der Substitution von Metall durch Stanyl® können sich erhebliche Gewichts- und Kraftstoffeinsparungen ergeben. Typische Kfz-Anwendungen sind Riemen- und Kettenspanner, Turboladerteile, Luftführungskanäle, Zahnräder, Sensoren und Kupplungsringe.

Als Nahtmaterial für Airbags bietet Stanyl® erhöhte Wärmebeständigkeit für mehr Sicherheit. Das Material wird außerdem für eine Vielzahl von Computer-, Mobiltelefon- und anderen Anwendungen der Verbraucherelektronik eingesetzt. In der Elektrotechnik reicht das Spektrum von Steckverbindern und Schutzschaltergehäuse bis hin zu Mikroschaltern und E-Motorteilen. Hinzu kommen Konsumgüteranwendungen wie Bauteile für Wasserkocher, einschließlich Sicherheitsschalter, und eine Reihe von Komponenten für Hand- und Elektrowerkzeuge.

DSM Engineering Plastics, Sittard, Niederlande

» insgesamt 98 News über "DSM" im News-Archiv gefunden

Ihre News im plasticker? Bitte senden Sie Ihre Pressemitteilungen an redaktion@plasticker.de!

» zurück zum Seitenanfang