Gaplast: Verstärkter Fokus auf die Spritzblastechnik

Meerwasser als Sprühnebel in der Nase? Trockene Büroluft und Heizperioden gehen an unseren Nasen nicht spurlos vorüber und trockenen sie aus. Meerwasserspray sorgt wieder für Wohlbefinden in der Nase (Bild). Aufgrund der wachsenden Nachfrage verstärkt die Gaplast GmbH (www.gaplast.de) ihre Spritzblasfertigung und bestellte zwei Hochleistungsmaschinen Uniloy Milacron (www.uniloy.de) UMIB 70 und 78 (566 bzw. 600 kN Schließkraft).

Stephan Kneer, Technischer Leiter bei Gaplast, sieht verstärkt Spritzblasanwendungen auf Gaplast zukommen. Nicht nur bei Meerwassersprays. Der pharmazeutische Markt werde derzeit von wenigen Anbietern aus der Spritzblasfertigung bedient. "Eine Nische - also eine Chance", wie Kneer betont. Alternative Verfahren wie das ‚Extrusionsblasen´ - hier fällt Butzenabfall an - oder das ‚Thermoformen´, mit rel. hohen Wandstärken, erreichen nicht die Wirtschaftlichkeit des Spritzblasens, bezogen auf die Fertigung von einschichtigen Behältern für wässrige Lösungen. Grund genug für Gaplast - neben seinen Fertigungsfeldern ‚Spritzgießen´ und ‚Mono- bzw. Co-Extrusionsblasen´ - sich durch eine Kapazitätsausweitung in der ‚Spritzblastechnik´ am Markt zu positionieren. Abgedeckt wird derzeit der Schließkraftbereich von 566 bis 600 kN mit drei hochmodernen Fertigungszellen von Uniloy.

Flexibilität der UMIB-Baureihe von Uniloy
Kernstücke der Anlagen bei Gaplast bilden Maschinen der UMIB-Baureihe (Uniloy Milacron Injection Blow). Charakteristisch für diesen Maschinentyp ist die Anordnung der hydraulischen Komponenten unter dem Drehtisch, so dass der Arbeitsbereich als ölfrei gelten kann.

Sämtliche Anlagen wurden mit einer Laminarflow-Kabine für die erforderliche Reinraumqualität ausgerüstet: So kann die Produktion im geschlossenen Kreislauf im "Reinen Raum" (Partikelgröße unter 0,3 µm = Reinraumklasse 100.000) erfolgen.

Kennzeichen der UMIB-Baureihe ist zudem eine Prozesssteuerung auf dem Niveau der Spritzgießfertigung. Diese hydraulischen Spritzblasmaschinen zeichnen sich durch großzügige Werkzeugaufspannmaße auf dem Drehtisch aus. Dies erlaubt Anwendungen mit z.B Werkzeugen von 10 parallelen Nestern, abhängig von der Flaschengröße. Im Arbeitsschritt 1 werden die zehn Kavitäten spritzgießtechnisch gefüllt - die so genannten Preforms entstehen. An der zweiten Station werden die Preforms volumetrisch aufgeblasen - je nach Flaschengröße. Auf der Station 3 werden die fertigen Behälter über die Dorne abgekühlt und an die Automation übergeben.

Qualitätssicherung von Apis
Besonderheit bei Gaplast bildet eine sich anschließende QS-Einheit von Apis, Spechtsbrunn. Der Systemintegrator versorgte Gaplast mit einer umfassenden QS-Einheit: Aus dem Teilespeicher heraus - noch innerhalb der Fertigungszelle - werden je zwei Behälter in einen Drehteller eingeschleust. Auf diesem Drehteller finden nacheinander 3 Tests statt, die in 0,8 sec. Prüfzeit takten: 1. Leckageprüfung (Druckabfallprüfung), 2. Rissprüfung mittels elektrischer Spannungsprüfung im Bodenbereich der Behälter und 3. eine optische Prüfung mit Kameras.

Nach Auskunft von Fertigungsleiter Robert Freund liegt der Ausschuss - bedingt durch den Aufbau und das Niveau des Fertigungsprozesses - bei < 0,5 %. Die Prozessgestaltung sorgt damit für ein hohes Maß an Wirtschaftlichkeit und Qualität, bei hoher Sicherheit für Produzent, Abfüller und Produktverwender.

Gaplast GmbH, Saulgrub-Altenau

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