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16.10.2008 | Lesedauer: ca. 2 Minuten    

Process Control: Energiesparendes Inline-Recycling von Folienabfällen

Eine Möglichkeit zum Recyceln produktionsbedingter Folienabfälle ist das Regranulieren. Allerdings benötigt der Prozess große Mengen thermischer Energie und bringt sie in das Material ein. Das bewirkt zum Einen die Degenerierung des Materials mit Änderung des Schmelzindexes und damit eventuell eine Nachstabilisierung mit teuren Additiven. Außerdem wird die Energie sicher auf Dauer nicht billiger.

Die Alternative, das asr-System der Process Control GmbH (www.processcontrol-gmbh.de), ist laut Anbieter im Betrieb und bei Inbetriebnahme unkompliziert. Es besteht in der Regel aus einem Randstreifentransport-System mit Venturi, einer Folienschneidmühle und der Rückspeisemaschine. Die Rückspeisemaschine, die direkt auf dem Extruder montiert wird, komprimiert das Mahlgut und führt es zuverlässig dem Extruder zu. Durch das Komprimieren erreicht man eine 3 bis 4-fach höhere Schüttdichte, als bei losem Mahlgut. Dadurch ist ein Pumpen des Extruders zuverlässig ausgeschlossen.

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Eine typische Regranulieranlage verbraucht etwa 1,75 kWh pro Kilogramm für den Recyclingprozess mit Zerkleinern, Aufschmelzen, Granulieren, Abkühlen und Transportieren pro Kilogramm Material. Bei einem Gesamtdurchsatz von 900 Kilogramm pro Stunde, einer Rückspeiserate von 15 Prozent (135 Kilogramm pro Stunde), einer Anlagenlaufzeit von 24 Stunden pro Tag, 5 Tage pro Woche und 48 Wochen im Jahr errechnet sich ein Energieverbrauch von etwa 1,34 Mio. kWh pro Jahr. In Deutschland werden bei der Herstellung elektrischer Energie etwa 130 Gramm CO2 pro kWh ausgestoßen. Das Regranulieren verursacht im dargestellten Fall also pro Jahr etwa 177 Tonnen CO2.

Im Gegensatz hierzu, bringen die ASR-In-line Recycling Systeme laut Hersteller nur geringe Mengen thermischer Energie in das Produkt ein und sind dementsprechend energiesparend. Die Folienschneidmühlen arbeiten mit einem echten Scherenschnittprinzip und erwärmen das Gut kaum. Die chemische Degenerierung des Materials ist ausgeschlossen und es werden große Energiemengen eingespart: Legt man oben genannten Zahlen zu Grunde und den spezifischen Energieverbrauch der Zerkleinerungsanlage von etwa 0,1 kWh pro Kilogramm Kunststoff, kommt man auf 78.000 kWh pro Jahr. Das entspricht einem Co2-Ausstoß von 10 Tonnen – macht eine Einsparung von 167 Tonnen.

FAKUMA 2008, Friedrichshafen, 14.-18. Oktober 2008, Halle 6, Stand 6401

Process Control GmbH, Birstein

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