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09.02.2009 | Lesedauer: ca. 2 Minuten    

DuPont: Prallblech aus Hytrel® mit integrierter Dichtlippe vermeidet aufschäumendes Öl in Automatikgetrieben

Ein aus dem thermoplastischen Polyesterelastomer Hytrel® von DuPont (www.dupont.de) hergestelltes Prallblech mit integrierter Dichtlippe trägt in zwei neuen, quer eingebauten Sechsgang-Automatikgetrieben von General Motors dazu bei, dass Baugröße und Gewicht gering gehalten werden konnten, und zugleich unterstützt es die lange Lebensdauer der integrierten Kupplungen und Planetenradsätze. Die beiden Ausführungen vom Typ 6T40 und 6T45, die nicht mehr Bauraum benötigen als herkömmliche 4-Stufen-Automatikgetriebe, kommen weltweit für eine Vielzahl von GM-Modellen zum Einsatz, darunter der 2008er Chevrolet Malibu, sowie für die Toplimousine von Chevrolet Europe, den Epica.

Das im Gehäuse des Drehmoment-Verteilergetriebes eingesetzte Prallblech mit integrierter Dichtlippe verhindert, dass die Antriebskette direkt im Ölbad läuft. So wird das Aufschäumen des Getriebeöls vermieden, was letztendlich eine Lebensdauerfüllung ermöglicht. Das einteilige, flexible Bauteil trägt zudem signifikant zur Kostensenkung bei, weil die teuren mehrstufigen Fertigungs- und Montageprozesse entfallen, die für Blech- oder Kunststoffträger mit Gummidichtungen typisch sind.

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Dazu Dino Tres, DuPont Automotive Development Programs Manager: „In enger Zusammenarbeit mit GM ist es gelungen den Werkstoff und seine Verarbeitung so zu optimieren, dass die Vorteile dieser Innovation kosteneffizient genutzt werden können. Entscheidend dafür ist der Einsatz von Hytrel®. Dies ist zwar kein typischer Werkstoff für Getriebeanwendungen, er bietet hier aber genau das Verhältnis von Flexibilität und Steifigkeit auch bei extremen Temperaturen, um das Bauteil genau in die komplexe Gehäusegeometrie einzupassen. Zugleich bleibt das Prallblech samt integrierter Dichtung auch bei Einwirkung von Öl, Aliphaten und aromatischen Lösemitteln dimensionsstabil ohne zu quellen.“

Während der zweijährigen Entwicklung wurden Werkzeug, Prozess und Material Schritt für Schritt adaptiert, um letztendlich ein Bauteil zu erhalten, das sich im breiten Temperaturbereich zwischen –40 °C und +140 °C optimal verhält. Dabei nutzte das Team in großem Umfang die Möglichkeiten des DuPont Automotive Application Development Centers in Troy/USA zum Testen von Werkstoffen, Verfahren und Werkzeugen. Die Serienfertigung erfolgt bei Chunil Engineering in Korea und der CWB Group in China.

DuPont de Nemours (Deutschland) GmbH, Neu-Isenburg

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