Plasmatreat: Plasmatechnologie vereinfacht den 2K-Spritzguss

Die Beschichtung "Plasma-SealTight"erzeugt einen mediendichten Haftverbund und schützt so empfindliche Elektronikbauteile zuverlässig - (Bilder: Plasmatreat).

Das neue InMould-Plasmaverfahren von Plasmatreat vereinfacht laut Unternehmen nicht nur die Prozesse beim Mehrkomponentenspritzguss deutlich. Die innovative Technologie ermöglicht demnach auch die sichere Verbindung polymerer Materialien, die bisher nicht miteinander kompatibel waren. Auf der K 2019 demonstriert Plasmatreat das InMould-Verfahren an einer Spritzgussanlage und zeigt außerdem, wie mit „Plasma-SealTight“ haftungsstarke, mediendichte Metall-Kunststoff-Verbindungen gelingen.

Sichere Haftung bisher inkompatibler Materialien mit dem InMould-Plasmaverfahren. Besucher können am Plasmatreat-Messetand u. a. die Fertigung eines Demonstrators aus PP + TPU live verfolgen.

Die Grundlage beider Verfahren ist die bewährte Atmosphärendruck-Plasmatechnologie des Unternehmens. Mit ihr können den Angaben nach Kunststoff-Oberflächen wesentlich effizienter behandelt werden als bisher. Das InMould-Plasmaverfahren hat Plasmatreat gemeinsam mit dem Kunststofftechnik-Institut der Universität Paderborn entwickelt. Ziel der Kooperation war, die Möglichkeiten des Mehrkomponentenspritzgusses zu erweitern. Das sei gelungen: Durch das integrierte Plasmaverfahren konnte in Versuchen an 2K-Schälprüfkörpern die Schälfestigkeit von 0 auf 16 N/mm gesteigert werden (nach VDI-Richtlinie 2019). Der Anlagenbetreiber profitiere durch den Einsatz des InMould-Verfahrens von verkürzten Zykluszeiten und spare Platz in der Fertigung, da die Aufstellfläche für eine zweite Spritzgießmaschine entfalle. Auf der K 2019 können Besucher die Fertigung eines Demonstrators auf einer Arburg 2K-Spritzgießmaschine vom Typ Allrounder 570S live verfolgen.

Am Plasmatreat-Messestand können Besucher außerdem erleben, wie mithilfe des „Plasma-SealTight“-Verfahrens an einer Arburg-Spritzgießmaschine vom Typ Allrounder 470A ein zweireihiger mediendichter Stecker gefertigt wird. Dazu wird ein CuSn6-Stanzgitter für die leichtere Positionierung im Werkzeug mit PA6 GF30-Stegen versehen. Nachdem die Metallflächen des Stanzgitters mit „Openair-Plasma“ gereinigt und mit einer „Plasma-SealTight“-Beschichtung versehen wurden, wird der Vorspritzling im folgenden Spritzgussprozess mit dem Kunststoff „Akromid“ B3 GF30 umspritzt und mit einem zweiten, baugleichen Vorspritzling zu einem fertigen Stecker zusammengefügt. Beide Komponenten sollen sich aufgrund der Plasma-Vorbehandlung vollkommen ohne lösemittelhaltige Primer mediendicht miteinander verbinden lassen. Das „Plasma-SealTight“-Verfahren ist als Inline-Lösung für den kontinuierlichen Produktionsprozess konzipiert und kann vollständig in die Spritzgusslinie integriert werden. Es ermöglicht laut Anbieter die serienmäßige Fertigung haftungsstarker, mediendichter Metall-Kunststoffverbindungen und macht demzufolge weitere Vorbehandlungsschritte überflüssig.

Auf der K 2019 will Plasmatreat ein mit „Plasma-SealTight“ hergestelltes Serienteil zeigen: Es handelt sich um ein Betätigungselement für die Interlock AZM 300-Sicherheitszuhaltung von Schmersal für Schutztüren an industriellen Fertigungszellen. Dank des „Plasma-SealTight“-Verfahrens von Plasmatreat soll eine haftungsstarke Verbindung zwischen den eingesetzten Werkstoffen hergestellt werden können.

Welche Vorteile die Plasmavorbehandlung insbesondere im Automobil und bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen bietet, können Messebesucher an einem modernen EV-Fahrzeug nachvollziehen. Durch die simultane Oberflächenreinigung und -aktivierung sowie durch die Nanobeschichtung im „Openair-Plasma“ sollen zahlreiche Folgeprozesse effizienter und qualitativ hochwertig verändert werden, wie beispielsweise das Verkleben, Dichten, Lackieren oder auch der passive Korrosionsschutz von Aluminium-Bauteilen.

„Openair-Plasma“-Anlagen von Plasmatreat werden in der Auto-Industrie u.a. bei der Fertigung von Batteriepacks, Steuereinheiten, Scheinwerfern, Armaturenbrettern, Kameras, Türelementen sowie von Stoßstangen und Sensoren eingesetzt.

Weitere Informationen: www.plasmatreat.de

K 2019, 16.-23.10.2019, Düsseldorf, Halle 11, Stand G04

Plasmatreat GmbH, Steinhagen

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