 Der Urvater aller ZSK-Doppelschneckenextruder, der von Rudolf Erdmenger gebaute Prototyp, mit Kardanwellen-Antrieb und zahlreichen Entlüftungsdomen - (Alle Bilder: Coperion). Der Urvater aller ZSK-Doppelschneckenextruder, der von Rudolf Erdmenger gebaute Prototyp, mit Kardanwellen-Antrieb und zahlreichen Entlüftungsdomen - (Alle Bilder: Coperion).
Vier Jahre vom ersten Prototyp zur Serienreife
 Moderner Hochleistungsextruder der Baureihe ZSK Mc¹⁸ mit einem spezifischen Drehmoment von 18 Nm/cm³ und einem Da/Di von 1,55 für die Aufbereitung von Produkten mit hohem Drehmomentbedarf, z.B. einige technische Kunststoffe. Moderner Hochleistungsextruder der Baureihe ZSK Mc¹⁸ mit einem spezifischen Drehmoment von 18 Nm/cm³ und einem Da/Di von 1,55 für die Aufbereitung von Produkten mit hohem Drehmomentbedarf, z.B. einige technische Kunststoffe.
Durchsatz um Faktor 35 gesteigert
 Doppelschneckenextruder ZSK Mv PLUS mit 54 mm Schneckendurchmesser und in hygienic-Design-Ausführung, speziell für die hohen Anforderungen der Lebensmittelproduktion. Doppelschneckenextruder ZSK Mv PLUS mit 54 mm Schneckendurchmesser und in hygienic-Design-Ausführung, speziell für die hohen Anforderungen der Lebensmittelproduktion.
Ergebnis kontinuierlicher Entwicklungsschritte
Die heute erreichte Leistungsfähigkeit und Flexibilität des ZSK-Doppelschneckenextruders sind das Ergebnis intensiver, kontinuierlicher Entwicklungsarbeiten der Ingenieure von damals Werner & Pfleiderer und heute Coperion. Markante Entwicklungsschritte waren dabei:
der Übergang zu einem Verfahrensteil mit variablen Gehäuseelementen und mit Schnecken, die aus unterschiedlichen Schneckenelementen zusammengesetzt sind, als Voraussetzung für eine hohe Flexibilität bei unterschiedlichen verfahrenstechnischen Aufgaben.
die Entwicklung der Verbindung zwischen Schneckenwelle und Schneckenelementen vom einfachen Nut-Feder-Prinzip über eine Vielkeilwelle bis zur hoch beanspruchbaren, mit Hilfe der Finite-Elemente-Methode optimierten Evolventenverzahnung, die in einem speziellen Fertigungsverfahren hergestellt wird und die Übertragung der heutigen, hohen Drehmomente ermöglicht.
die Einführung verbesserter Werkstoffe und Fertigungsverfahren, die es möglich machten, das Verhältnis von Schnecken-Außen zu -Innendurchmesser (Da/Di) von ursprünglich 1,22 auf heute 1,55 (ZSK Mc18 und ZSK MEGAcompounder) und 1,80 (ZSK Mv PLUS) zu steigern und damit das freie Volumen im Prozessraum entscheidend zu vergrößern.
zahlreiche Entwicklungen, die dem Ziel folgten, das heute zur Verfügung stehende hohe Drehmoment voll ausschöpfen zu können, wie die Feed Enhancement Technology (FET) für den deutlich verbesserten Einzug von Füllstoffen mit geringer Schüttdichte sowie die effiziente, betriebssichere Seitenentgasung ZS-EG.
die Entwicklung einer Vielzahl von Materialien und Beschichtungen für die produktberührenden Flächen der Schnecken und Gehäuse, die heute die anwendungsspezifische Auswahl für eine lange Betriebsdauer des Verfahrensteils und eine hohe Reinheit der im ZSK erzeugten Produkte ermöglicht.
Blick in die Zukunft
Die Entwickler von Coperion haben schon heute die Maschinen von morgen im Visier, die das Anwendungsspektrum nochmals erweitern sollen und dadurch neue Aufgaben in unterschiedlichen Branchen übernehmen können. Themen wie Energieeffizienz, Ressourcenschonung und die Einbindung der ZSK-Hochleistungsextruder in das digitale Umfeld der Unternehmen spielen dabei eine wichtige Rolle. Dazu Frank Lechner, Head of Process Technology bei Coperion: „Aktuelle Beispiele für unsere Innovationskraft sind die Umstellung von Batch-Verfahren auf kontinuierliche Prozesse, die vor allem die chemische und pharmazeutische Industrie zunehmend fordern. Bei der Herstellung von Produkten wie Dichtungsmassen oder Reinigungsmittel konnten wir mit unseren ZSK-Extrudern bereits beeindruckende Ergebnisse erzielen. Mit unserer neuesten Entwicklung, den kürzlich eingeführten Involuten Schneckenelementen, steigern wir zudem in vielen Prozessen die Durchsatzleistung und die Produktqualität um ein Vielfaches und tragen somit zur effizienteren Nutzung der Anlagen und Ressourcen bei. Auch für die künftigen Anforderungen der Circular Economy sind wir gerüstet, sowohl was die Extrudertechnologie als auch unser jahrzehntelanges verfahrenstechnisches Know-how angeht.“Weitere Informationen: www.coperion.com |
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