ProTec Polymer Processing: Von modularem Materialhandling bis hin zu innovativer LFT-Anlagentechnik

Das modulare Konzept des neuen „Somos D“ Trocknersystems – bestehend aus einem Trockenlufterzeuger der D-Serie und bis zu 12 modularen Trocknungstrichtern – bietet hohe Flexibilität beim Konzipieren und Erweitern einer stationären Materialtrocknungsanlage.

Schwerpunkt des Messeauftritts von ProTec Polymer Processing auf der diesjährigen Fakuma sind Systemlösungen für effizientes, flexibles und wirtschaftliches Materialhandling: für das Trocknen, Fördern und Dosieren von Granulaten und Mahlgut, realisiert mit Geräten und Systemen der Marke „Somos“. Vorgestellt werden u.a. im Bereich Materialtrocknung die neue Generation der stationären Modul-Trocknungsanlagen in Kombination mit einem Trockenlufterzeuger der „Somos D“-Serie und aus dem Bereich Dosierung ein gravimetrisches Dosiersystem „Somos Gramix E“, beispielhaft ausgerüstet für die Spritzgießverarbeitung mit einer Hauptkomponente und zwei hochpräzise arbeitenden Kleinmengendosierungen. Darüber hinaus präsentiert ProTec mit der Vorstellung des LFT-Produktionssystems „Solido“, zugeschnitten auf die wirtschaftliche Herstellung hochwertiger langfaserverstärkter Thermoplaste mit Faserlängen in Granulatlänge, die Kompetenz des Unternehmens für den Anlagenbau zur Herstellung innovativer Werkstoffe.

Neues „Somos D“ Trocknersystem

Mit der „Solido“ Anlagentechnik entstehen durch Pultrusion hochwertige LFT-Granulate mit vielfältiger Polymermatrix und unterschiedlicher Faserverstärkung - (Bilder: ProTec Polymer Processing).

Die Leistungsfähigkeit und Variabilität der stationären Modul-Trocknungsanlagen der energieeffizienten neuen „Somos D“-Reihe dokumentiert ProTec auf dem Messestand mit einem Trockenlufterzeuger „Somos D500“ und zwei daran angeschlossenen Trocknungstrichter-Modultischen, einem Einzeltisch mit einem 600-Liter-Trichter (MT 600) und einem Zweier-Tisch mit einem MT 300 (300 l) und einem MT 100 (100 l). Die Kombination mehrerer Trocknungstrichter auf einem Modultisch erlaubt laut Anbieter eine kompakte, platzsparende und zugleich wirtschaftliche Bauweise der Trocknungsanlage. In der jetzt komplettierten Baureihe stehen Einer-, Zweier-, Dreier- und Vierer-Tische für die Trichtergrößen MT 50, MT 100, MT 200 und MT 300 zur Verfügung. Die beiden größten Trocknungstrichter, MT 400 und MT 600, haben eine größere Bautiefe, sodass hierfür tiefere Einer- und Zweier-Modultische angeboten werden. Alle Modultische lassen sich nahezu beliebig auslegen und miteinander kombinieren, bestehende Trocknungsanlagen können damit auch erweitert werden.

Ein Trockenlufterzeuger kann bis zu 12 Trocknungstrichter mit Trockenluft einer konstant niedrigen Taupunkttemperatur von - 35°C versorgen. Dabei lässt sich der Trockenluftdurchsatz eines D-Trockners variabel auf den aktuellen Trockenluftbedarf einstellen, beispielsweise beim D500 von 200 bis 500 m³/h. Als weitere Baugrößen verfügbar sind D300 für 100 bis 300 m³/h, D900 für 300 bis 900 m³/h und D1400 für 500 bis 1.400 m³/h Trockenluftdurchsatz. Bedient werden die Trockenlufterzeuger mit einer Siemens S7-Steuerung, die zentral die Trocknungstrichter (bis zu 12) und die zugehörigen Fördergeräte zum Befüllen der Trichter ebenfalls steuert. Für hohe Energieeffizienz sorgen die bei „Somos“-Trocknern Regelmechanismen ALAV (zur Abstimmung der Trockenluftmenge auf den aktuellen Materialdurchsatz) und „Super Somos“ (zur Anpassung der Trockenmittelregeneration an die jeweils aktuelle Feuchtebeladung des Adsorptionsmittels).

Besonderheit bei dem auf der Fakuma vorgeführten gravimetrischen Dosier- und Mischsystems „Somos Gramix E“ – einem Dosiersystem für Durchsätze bis zu 300 kg/h und bis zu fünf Komponenten – ist die darin integrierte Kleinmengendosierung für bis zu etwa 2 kg/h Materialdurchsatz. Mit der hochsensiblen Wägeelektronik des Dosiersystems lassen sich jetzt sogar Mengen von 200 g/h – das entspricht rund drei Gramm pro Minute – prozessstabil exakt dosieren. Erforderlich ist diese Präzision, um beispielsweise hochkonzentrierte Masterbatche in Kleinstmengen zuzudosieren.

„Solido“ – hochwertiges LFT-Granulat für den Leichtbau
Die auf der Fakuma vorgestellte Anlagentechnik „Solido“ von ProTec Polymer Processing eignet sich zur Herstellung einer breiten Werkstoffpalette langfaserverstärkter Thermoplaste (LFT) mit vielfältiger Polymermatrix und unterschiedlicher Faserverstärkung. Hierbei entstehen diese Verbundwerkstoffe mit Fasern in Granulatlänge – üblich sind in der Praxis Längen von 7 mm bis 25 mm – im sogenannten Pultrusionsverfahren. Mit der „Solido“-Technologie werden dazu die Faserstränge – beispielsweise Glasfaser- oder auch Kohlefaserstränge – im Imprägnierwerkzeug in die Filamente vereinzelt und dann die Einzelfasern mit der Polymerschmelze ummantelt (imprägniert). Die so hergestellten LFT-Granulate ergeben den Angaben zufolge nach der Weiterverarbeitung Bauteile mit sehr guter Oberflächenqualität bei hoher mechanischer Belastbarkeit. Realisierbar sind mit der Technologie Fasergehalte bis zu 60 Gewichtsprozent und Anlagen mit Durchsätzen von bis zu 1,2 t/h.

LFT-Granulate sind im Spritzgießverfahren verarbeitbar und erschließen bisher Duroplasten vorbehaltene Anwendungsgebiete. Sie verleihen den daraus gefertigten „Leichtbauteilen“ neben hoher Festigkeit, Steifigkeit und Schlagzähigkeit auch eine hohe Wärmeformbeständigkeit. Einsatzgebiet für LFT ist zurzeit insbesondere der Automobilbau. Die Vorteile dieser Werkstoffgruppe werden künftig aber nicht nur die weitere Entwicklung von Bauteilen und Komponenten für die Kfz-Industrie nachhaltig beeinflussen. Selbst Biokunststoffe lassen sich damit „aufwerten“ und erreichen als LFT das Eigenschaftsniveau von technischen Kunststoffen.

Die ProTec Polymer Processing GmbH mit Zentrale in Bensheim bündelt die renommierten Marken „Solido“ und „Ohl“ sowie die neue Marke „Solido“: Geräte und komplette Systemlösungen für das effiziente Materialhandling bei allen heute eingesetzten Kunststoffverarbeitungsverfahren, Anlagen zur Feststoff-Nachkondensation von Kunststoffen und schlüsselfertige Anlagen für das Bottle-to-Bottle-Recycling von PET sowie Anlagen zur Herstellung von LFT-Granulaten. ProTec Polymer Processing ist Mitglied im Unternehmensverbund der Schoeller Polymer Industries und eingebunden in das weltweite Vertriebs- und Service-Netz der Schoeller-Gruppe.

Weitere Informationen:
www.sp-protec.com, www.schoellerpolymerindustries.com, www.schoeller.org

Fakuma 2014, Friedrichshafen, 14.-18.10.2014, Halle B3, Stand 3119

ProTec Polymer Processing GmbH, Bensheim

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