KraussMaffei: Spritzgieß-Standardmaschinen von vollelektrisch, hydraulisch bis hybrid - Mobile Automationszelle

Die CX-Hybrid-Baureihe von KraussMaffei kombiniert laut Anbieter die Vorteile einer platzsparenden hydraulischen Schließeinheit (Zweiplatten-Technik) mit denen der elektrisch angetriebenen Spritzeinheit.

KraussMaffei stellt auf der Fakuma 2014 vollelektrische, hydraulische und hybride Spritzgießlösungen auf Basis der Standardmaschinen der AX- und CX- Baureihen in den Mittelpunkt.

Vollelektrische AX-Maschinen mit hoher Energieeffizienz
Vollelektrische Spritzgießmaschinen der AX-Baureihe von KraussMaffei zeichnen sich laut Anbieter durch eine ressourceneffiziente Fertigung bei hoher Wiederholgenauigkeit aus. In Energieeffizienztests punkten sie demnach mit der Klasse 9+. „Gegenüber vergleichbaren hydraulischen Spritzgießmaschinen reduziert sich der Energieverbrauch um 50 Prozent und mehr“, erklärt Jochen Mitzler, Leiter des strategischen Produkt- und Technologiemanagements bei KraussMaffei. Auf der Fakuma demonstriert die kleinste vollelektrische Produktionszelle, eine AX 50-180, bei der Herstellung eines Seifenstäbchenbehälters aus Polystyrol, Spritzgießen mit hoher Präzision und Energieeffizienz. Der optimierte 5-Punkt-Kniehebel, effiziente Servomotoren und eine leichtgängige Mechanik gewährleisten hierbei laut Anbieter einen optimalen Wirkungsgrad der Maschine. Eine in die Maschinensteuerung MC6 integrierte Durchflussüberwachung für das Kühl-/Temperierwasser trägt demnach zur Null-Fehler-Produktion bei und dokumentiert die Prozesswerte der Werkzeugtemperierung.

Als weiterer Schritt, Stückkosten zu reduzieren gilt der Einsatz der CellForm-Technologie, bei der durch physikalisches Schäumen das Bauteilgewicht reduziert und zeitgleich die Dimensionsstabilität erhöht wird. Interessierte Besucher können auf dem Stand bei GWK (Halle B1, Stand 1205) erleben, wie eine KraussMaffei AX 130-750 CellForm mit integriertem Linearroboter LRX 50 geschäumte Bauteile mit Hochglanzoberflächen produziert. „Dies ist durch den Einsatz einer dynamischen Werkzeugtemperierung möglich. Bei Mucell-gerechtem Design lassen sich bis zu 35 Prozent Materialeinsparung realisieren“, so Mitzler. Ausgestattet ist die auf der Fakmua gezeigte AX mit dem neuen Mucell-System. Es sei besonders einfach zu bedienen, da alle Parameter in der MC6 Steuerung integriert sind, und gilt dank einer neuen Dosiereinheit als sehr kompakt.

Funktionsintegration mit CX 80 Hybrid
Funktionsintegration ist das Schlagwort der vom VDMA initiierten Blue-Competence-Kampagne zur Fakuma 2014, an der sich auch KraussMaffei beteiligt. So zeigt auf dem KraussMaffei Stand eine CX 80 Hybrid, wie sich Leiterbahnen mit Tastfunktionen in ein thermoplastisches Bauteil direkt integrieren lassen. Zum Einsatz für das 2-K-Bauteil kommt das IMKS-Verfahren (intergriertes Kunststoff-Metall-Spritzgießen). Das hierfür vom Werkzeugpartner Krallmann angepasste Metallaggregat lässt sich den Angaben zufolge besonders gut in den großzügigen Werkzeugraum der CX positionieren. Die Bauteilentnahme mit Längsaustrag und Ablegen erfolgt über den kleinsten KraussMaffei Linearroboter, den LRX 50, innerhalb der Standardschutzeinhausung.

Grundprinzip der CX-Hybrid-Baureihe ist eine Kombination der platzsparenden hydraulischen Schließeinheit (Zweiplatten-Technik) mit denen der elektrisch angetriebenen Spritzeinheit. Diese weist laut Anbieter eine hohe Präzision beim Einspritzen auf und ist demnach in der Lage, parallel zur Werkzeugbewegung zu plastifizieren. Der neue BluePower Drive in Verbindung mit dem Hybrid Spritzaggregrat reduziere den Energieverbrauch trotz hoher Leistungsdichte.

Mobile Automationszelle für mehr Flexibilität in der Produktion

Die mobile Automationszelle von KraussMaffei soll den Einsatz des Handling-Roboters genau dort ermöglichen, wo er gerade gebraucht wird.

Mit an die Maschine angepassten Robotertypen wird auf der Fakuma aus der neuen CX 160 Multinject eine Produktionszelle mit kompakten Abmaßen und flexibler Bedienung. Gerade bei Mehrkomponentenmaschinen mit V-Aggregaten wird die standardisierte Automationszelle an die Bediengegenseite der Maschine angedockt. Die mobile Roboterzelle bietet den Angaben nach eine hohe Flexibilität in der Produktion und lasse sich ohne großen Aufwand von einer Maschine zur anderen bewegen und dort anschließen. Herzstück ist ein Kleinroboter der Kuka-Agilus-Baureihe mit einer Traglast von 6 kg und einer Reichweite von 900 mm. Merkmal dieses Industrieroboters ist eine hohe Arbeitsgeschwindigkeit bei gleichzeitig hoher Präzision. Besonders attraktiv sei die Einbindung der Roboterzelle in die Maschinensteuerung. Wie beim fest installierten Pendant lasse sich über das Handheld der Robotersteuerung auch die Spritzgießmaschine bedienen. Umgekehrt könne der Bediener über die MC6-Steuerung der Maschine die Automationszelle steuern. Auf der Fakuma produziert eine CXV 160 Mehrkomponenten-Bauteile aus einem harten Polycarbonat und einem weichen Kunststoff für die Automobilindustrie.

Adaptive Prozessführung (APC) unterstützt Null-Fehler-Produktion
Selbst bei hochpräzisen Spritzgießmaschinen treten im Fertigungsprozess Schwankungen auf, die durch eine Vielzahl von äußeren Einflüssen, zum Beispiel Chargenschwankungen, ausgelöst werden. Das hat häufig zur Folge, dass der zunächst stabil eingestellte Prozess die vorgegebenen Qualitätstoleranzen verlässt und es zwangsläufig zur Produktion von Ausschussteilen kommt. Durch einen neuartigen Ansatz einer adaptiven Prozessführung (APC) hat KraussMaffei nun eine Maschinenfunktion entwickelt, mit der noch im Einspritzvorgang automatisch auf Schwankungen reagiert werden kann. „Revolutionär ist, dass bei APC die Bauteilqualität die ausschlaggebende Regelgröße ist. Mit der APC-Funktion kann online korrigierend in jedem Zyklus eingegriffen werden. Dies eröffnet bisher ungeahnte Möglichkeiten für das Spritzgießen“, so Dr. Reinhard Schiffers, Leiter Maschinentechnologie bei KraussMaffei. Die adaptive Prozessführung passt demnach den Umschaltpunkt und das Nachdruckprofil in jedem Zyklus automatisch an und sorgt demzufolge somit dafür, dass deutlich weniger Schwankungen des Formteils auftreten. Im Ergebnis erhöhe die Funktion die Bauteilqualität. Als weitere Vorteile nennt der Anbieter, dass der Prozess deutlich robuster gegenüber den störenden Effekten werde, weniger Benutzereingriffe notwendig seien und schneller angefahren werden könne. „Mit der adaptiven Prozessführung wird die Null-Fehler-Produktion möglich - auch schwierige Rohstoffe, wie Rezyklate oder Mischungen lassen sich so durchgehend zu qualitativ hochwertigen Bauteilen verarbeiten“, so Schiffers. Angeboten wird die APC-Funktion, die live auf der Fakuma präsentiert wird, für alle KraussMaffei-Maschinen, vollelektrisch, hydraulisch und hybrid.

Weitere Informationen: www.kraussmaffei.com

Fakuma 2014, Friedrichshafen, 14.-18.10.2014, Halle A7, Stand 7303/7304

KraussMaffei Technologies GmbH, München

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