08.10.2014, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
Wird das Kabel des Werkzeuginnendrucksensors Typ 6183C beschädigt, lässt es sich jetzt vom Anwender vor Ort schnell und einfach austauschen. Integrierte Prozessüberwachung Die lückenlose Prozessüberwachung verfolgt klare Ziele: 100% Qualität in der Serienfertigung, Null-Fehler-Produktion und damit minimale Herstellungskosten. Sensoren und Systeme von Kistler sollen die erfolgreiche Umsetzung dieser Ziele ermöglichen. Sie messen und analysieren den Werkzeuginnendruck beim Spritzgiessen, überwachen den Prozess und separieren Ausschuss gleich nach der Entstehung. Durch die Integration der Qualitätsprüfung in den eigentlichen Spritzgiessprozess ergeben sich laut Kistler wesentliche technische sowie wirtschaftliche Vorteile, wie zum Beispiel Kostenreduzierung und Zeitgewinn. Die mit schlechter Qualität einhergehenden Kosten, die "Costs of poor quality", sollen ebenfalls stark reduzieren lassen. Kistler bietet ein breites Portfolio an Sensoren und Systemen zur Messung und Analyse des Werkzeuginnendrucks. Der Einsatz der Werkzeuginnendrucksysteme von Kistler erlaubt den Angaben zufolge eine umfassende Steuerung des Spritzgiessprozesses und unterstützt dabei, eine Null-Fehler-Produktion zu erreichen. Die während der Produktion gemessenen Werkzeuginnendruckverläufe spiegeln die Qualität der gefertigten Formteile wider und lassen sich zu Dokumentationszwecken nutzen. Kistler entwickelt seine Produkte permanent weiter, um diese nicht nur leistungsfähiger, sondern auch in der Handhabung einfacher zu machen. Als Beispiel hierfür werden die Miniatur-Werkzeuginnendrucksensoren mit auswechselbaren Kabeln genannt. Wird das Sensorkabel beim Spritzgießen beschädigt, lässt es sich jetzt vom Anwender vor Ort schnell und einfach austauschen. Dies soll eine größere Flexibilität im Einsatz dieser Sensoren sowie Kosteneinsparungen bei der Ersatzteilbeschaffung ermöglichen. Neben dem Drucksensor Typ 6183C mit 1 Millimeter Frontdurchmesser ist neu auch Typ 6182C mit 2.5 Millimeter Frontdurchmesser mit auswechselbarem Kabel erhältlich. Der Grundtyp des Sensors lässt sich auch mit ladungsführender Distanzhülse ausstatten und so an die konkreten Anforderungen des einzelnen Spritzgießwerkzeugs anpassen. Dabei wird das Ladungssignal vom Sensor über die ladungsführende Distanzhülse direkt zu einem Kontaktelement im Werkzeugeinsatz übertragen, ohne dass ein Kabel notwendig ist. Dieser Einbau soll ein einfaches Handling des Formeinsatzes zu Wartungs- und Reparaturarbeiten ermöglichen. Auch die Gestaltung und Ausführung der Einbaubohrung sei mit der landungsführenden Distanzhülse einfacher, da die Distanzhülse direkt am Sensor festgeschraubt werde und somit nicht separat im Formeinsatz befestigt werden müsse. Geräteübergreifende Datenverwaltung und -analyse Mit dem neu entwickelten CoMo DataCenter 2.0 (CDC) sollen Anwender nicht nur einen Überblick über den Status jeder Spritzgiessmaschine erhalten, sondern auch die Möglichkeit zur geräteübergreifenden Produktionsüberwachung und Prozessanalyse. Das CDC vernetzt alle CoMo Injection Systeme eines Anwenders auch standortübergreifend und führt die prozess- und qualitätsrelevanten Produktionsdaten laufender und abgeschlossener Aufträge in einer Datenbank zusammen. Dies gewährleiste eine uneingeschränkte Vergleichbarkeit der Daten und erfülle steigende Anforderungen von Kunden an die Dokumentation und Nachweisbarkeit von Produktionsdaten. Weitere Informationen: www.kistler.com Fakuma 2014, Friedrichshafen, 14.-18.10.2014, Halle A3, Stand 3104 |
Kistler Instrumente AG, Winterthur, Schweiz
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