16.07.2020, 10:23 Uhr | Lesedauer: ca. 2 Minuten |
Eine Auswahl an Bauteilen aus dem HP MJF Drucker vor der HP Processing Station im Democenter der Additiven Fertigung - (Bild: NMB). Bei dem HP-Jet Fusion-Verfahren wird der Wärmeeintrag für das Verschweißen der Einzelschichten flächig über Infrarot-Strahlung und nicht, wie bei bestehenden Pulver-druckverfahren punktweise, durch einen Laser eingebracht. Das selektive Verschmelzen des Baumaterials wird durch lokales Aufbringen einer im Infrarot-Bereich absorbierenden Tinte realisiert. Dadurch wird der Absorptionsgrad nur lokal erhöht. Die Intensität der IR-Lampen ist so gewählt, dass es lokal zu einer Verschweißung kommt, an den anderen Stellen aber nicht genug Energie für ein Versintern eingetragen wird. Die Bauzeit ist damit nicht mehr von der Anzahl an Bauteilen pro Druckjob abhängig, sondern lediglich von der Gesamthöhe des Druckjobs. Dabei liegen die Aufbauraten je nach gewähltem Druckmodus in der Größenordnung 1 min/mm. Verbunden mit dem Drucksystem ist eine „Processing Station“, in der das gesamte Pulvermanagement vom Auspacken des Druckjobs bis zur Neubefüllung der Baueinheit mit Kunststoffpulver erfolgt. Die Aufbereitung des Pulvers erfolgt automatisch mittels integrierter Filtersysteme. Die so gefertigten Bauteile weisen den weiteren Angaben zufolge eine hohe mechanische Belastbarkeit auf und sind aufgrund der im Prozess aufgetragenen Tinte grau / schwarz. Das Verfahren eigne sich zur effizienten Fertigung von Kleinserien,beispielsweise von Automobilbauteilen, Brillengestellen oder anderen individualisierten Produkten. Neben der HP-Jet Fusion-Technologie stehen im Democenter für Additive Fertigung mit Kunststoffen der Neue Materialien Bayreuth GmbH auch zwei SLS-Anlagen und verschiedene Schmelzeextrusionsbasierte Verfahren zur Verfügung. Weitere Informationen: www.nmbgmbh.de |
Neue Materialien Bayreuth GmbH, Bayreuth
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