Reifenhäuser: Neue Entwicklungen und Trends in der Blasfolienextrusion

Um erfolgreich Hochleistungsanlagen für die Blasfolienextrusion anbieten zu können, sind detaillierte Kenntnisse in den Bereichen Kundenbedürfnisse, Marktentwicklung und Zukunftsperspektiven unumgänglich. Die Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik, Geschäftsbereich Blasfolienanlagen (www.reifenhauser-group.com), hat deshalb in den vergangenen anderthalb Jahren umfangreiche Marktrecherchen durchgeführt und in Gesprächen mit Kunden und Rohstoffherstellern die Entwicklungsschwerpunkte für die Zukunft herauskristallisiert.

Produktivitätssteigerung, Qualitätssteigerung und Flexibilität stehen dabei absolut im Fokus. Basierend auf dieser Erkenntnis wurde die Entwicklung in Blasfolienextrusionsanlagen weiter forciert.

Die Produktivität bei Blasfolienanlagen wird maßgeblich durch das Heißteil Extruder/Blaskopf sowie durch die intensive Kühlung des Folienschlauches bestimmt. Da sich diese drei Anlagenkomponenten wechselseitig beeinflussen, optimierte Reifenhäuser die Leistung der Komponenten und realisiert so im Verbund die Produktivitätssteigerung von 20-30 %.

Dazu verfügt der Troisdorfer Spezialist heute über eine komplett neue Baureihe von Niedertemperaturschnecken mit Durchmessern von 60-150 mm. Bedingt durch die deutlich niedrigere Schmelzetemperatur, mussten auch die Blasköpfe neu dimensioniert werden sowohl bei 3- als auch bei 5-Schicht. Dieses neue Blaskopf-Konzept ermöglicht dem Verarbeiter, neben sehr hohen Durchsatzleistungen auch eine höhere Flexibilität in Bezug auf Verbunde und Schichtverhältnisse.

Doch selbst die beste Auslegung von Extrudern und Blasköpfen bringt nach Reifenhäuser-Angaben nur dann eine deutliche Produktivitätssteigerung, wenn die Anlage zusätzlich über eine Hochleistungskühlung verfügt. Dazu hat das Unternehmen das Kühlsystem REI2cool mit zwei separaten Kühlluftringen und angepasstem Luftaustausch IBC für verschiedene Applikationen entwickelt.

Von dieser Produktivitätssteigerung profitieren besonders die Anwendungen für Feinschrumpffolien, Stretchhauben, allgemeine Verpackungsfolien und als Spezialanwendung für FFS-Schwergutsäcke. Im Bereich FFS-Anwendungen liegen damit heute Produktionsleistungen von LLD-PE basierten Verbunden mit 330-350 kg/h nahezu 20 % über marktüblichen Durchsätzen, wodurch ein signifikanter Leistungsvorsprung ermöglicht wird.

Bedingt durch einen immer stärkeren Wettbewerb kommt der Qualitätssteigerung in Form von Folienqualität und Produktionssicherheit eine immer größere Bedeutung zu und gibt den einzelnen Verarbeitern die Möglichkeit einer Abgrenzung seiner Folienprodukte. Insbesondere bei Anlagen mit einer Arbeitsbreite von 2.800–3.400 mm ist eine absolut gleichmäßige Planlage der Folien unabdingbar. Diese Folien werden in der Regel mehrnutzig gefahren und müssen qualitativ sehr hochwertig sein. Der Einsatz von Rohstoffen mit höheren Dichten lässt zusätzlich die Anforderungen an die Folienführung wachsen, damit ein faltenfreier und kantengerader Wickel erreicht wird. Mit neuer Reifenhäuser-Technologie werden diese hohen Qualitätsanforderungen sichergestellt. Eine optimierte dezentrale Elektrotechnik der Anlage verbunden mit intelligenten Automatisierungsbausteinen ermöglicht es dem Verarbeiter zudem, den Produktionsprozess so flexibel wie nötig und so einfach und betriebssicher wie möglich zu gestalten.

Neben den Leistungsaspekten steht auch die Flexibilität einer Anlage im Vordergrund. Denn die Verarbeiter müssen heute möglichst schnell und effizient auf Kundenwünsche reagieren. Dazu gehört zum Beispiel der Einsatz von Bio-Rohstoffen, die auf Reifenhäuser-Standardanlagen verarbeitet werden können. Für eine höchstmögliche Flexibilität bietet das Unternehmen nun eine 5-Schicht-Technologie an, die ein breites Spektrum abdecken kann.

Mehr als 60 % aller Blasfolien werden heute bis maximal drei Schichten hergestellt. Ein Umstieg von 3- auf 5-Schicht-Produkten ist deshalb für viele Anwender nur unter Beibehaltung der bisherigen Produktpalette auf gleich hohem Leistungsniveau möglich. Die 5-Schicht-Technologie eröffnet nun die Möglichkeit, 3-Schicht-Produkte durch geeignete Rohstoffkombinationen zu substituieren, um so Vorteile hinsichtlich Preis und Folieneigenschaften zu erzielen. Parallel dazu können natürlich auch Barrierefolien hergestellt und in einem weiteren Verarbeitungsschritt mit BOPP, BOPA, BOPET etc. veredelt werden. Diese Alternative zu Folienverbunden mit 7-Schichten ist bedingt durch erhebliche Überkapazitäten an gereckten Folien im Markt, wirtschaftlich höchst interessant. Diese Folien sind zu entsprechend niedrigen Preisen verfügbar und somit wird der gesamte Verbund preislich sehr attraktiv.

Ein weiterer Vorteil sind die kürzeren Umstellzeiten bei einer 5-Schicht-Anlage im Vergleich zu Anlagen von 7-Schichten. Das Arbeitsfenster der Einzelschichten ist hinsichtlich Rohstoff und Begrenzung durch zu hohen Druckaufbau wesentlich größer. Hinzu kommt die überschaubarere Logistik der gesamten Peripherie für 5-Schicht-Anlagen.

Deshalb findet die Alternative 5-Schicht- zu 7-Schicht-Anlagen immer mehr Resonanz. Insbesondere, wenn hohe Flexibilität und kleinere Losgrößen im Vordergrund stehen gegenüber großen Auftragsvolumina einzelner Verbundstrukturen. Das bestätigt auch eindeutig der Trend in Südostasien, wo es bereits gängige Praxis sei.

Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik, Troisdorf

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