Covestro: Bau einer Pilotanlage fürs Recycling von Elastomeren

Endanwendungen für Elastomere wie Räder von Gabelstaplern stellen hohe Anforderungen an ihre Rohstoffe. Covestro will nun beweisen, dass es auch mit recycelten Materialien möglich ist, diese Anforderungen zu erfüllen - (Bild: Covestro).

Covestro, weltweit tätiger Anbieter von High-Tech-Polymermaterialien, kündigt Pläne zum Bau einer Pilotanlage für das Recycling von Elastomeren an. Die Investition im zweistelligen Millionen-Euro-Bereich wird demzufolge für die Entwicklung und den Bau der hochmodernen Pilotanlage am Standort in Leverkusen verwendet. Die Bauzeit wird voraussichtlich etwa ein Jahr bis zur technischen Fertigstellung betragen.

Im Gegensatz zu mechanischen Recyclingmethoden zerlegt der neue chemische Recyclingprozess Altmaterial in seine chemischen Bausteine, um gereinigte Monomere zu erhalten, die für diese Materialien mit bekannter und bewährter Qualität wiederverwendet werden können. Die Technologie soll es nicht nur ermöglichen, einen Massenanteil von mehr als 90 Prozent des Altmaterials wie Gabelstaplerreifen zu recyceln, sondern auch den Kohlenstoff-Fußabdruck im Vergleich zu Neumaterial um bis zu zwei Drittel zu reduzieren.

"Die Investition in die Pilotanlage und damit unser Engagement, die Machbarkeit des Recyclings von Elastomeren zu demonstrieren, zeigt unser klares Bekenntnis zu zirkulären Lösungen. Dies ist ein wichtiger Meilenstein für unsere Geschäft", erklärt Dr. Thomas Braig, Leiter der Geschäftseinheit Elastomere. "Mit der erfolgreichen Hochskalierung dieses neuen Recyclingprozesses adressieren wir die Nachfrage unserer Kunden nach Lösungen für das Lebenszyklusende von Elastomeren und der Reduktion des CO2-Fußabdrucks bei gleichzeitiger Sicherstellung der hohen Qualität unserer Produkte. Gleichzeitig ist diese Pilotanlage eine Einladung an Akteure entlang der Wertschöpfungskette, bei der Entwicklung eines zirkulären Aufbaus der Wertschöpfungskette zu kooperieren."

Wegweisendes chemisches Recycling für Elastomere
Typische Anwendungen für Teile aus „Vulkollan“ sind Räder für Gabelstapler, Stoßelemente in Eisenbahnen sowie Schwingungskontrollelemente und Pralldämpfer in Autos. Die hohe Qualität von „Vulkollan“ soll einen nachhaltigeren und kosteneffizienteren Produkteinsatz durch längere Lebensdauer, längere Wartungsintervalle und weniger ungeplante Ausfälle ermöglichen. Aufgrund der hohen Effizienz des Recyclingprozesses sollen „Vulkollan“-Altmaterialien über einen Massenbilanzansatz in neue Automobil-Pralldämpfer und Gabelstaplerreifen wieder in den Produktzyklus re-integriert werden können.

Nachhaltigkeit und Branchenzusammenarbeit
"Der neue chemische Recyclingprozess adressiert die außergewöhnlich hohen Anforderungen an Elastomermaterialien. Sie sind bekannt dafür, sehr widerstandsfähig und langlebig zu sein. Downcycling ist für diese Hochleistungsanwendungen keine Option", erklärt Markus Dugal, Leiter der Prozesstechnologie bei Covestro. "Unsere Technologie ermöglicht es uns, einen hohen Massenanteil des Altmaterials zu recyceln und auf diese Weise die Umweltauswirkungen unserer Elastomerproduktion zu reduzieren. Es ist ein Beweis für den Innovationsgeist von Covestro."

Die Pilotanlage soll eine entscheidende Rolle bei der Verfeinerung des Recyclingprozesses über den Labormaßstab hinaus spielen, indem der Prozess mit verschiedenen Abfallströmen und unterschiedlichen Altmaterialien getestet wird. Sie soll auch als Plattform dienen, auf der Covestro mit potenziellen Projektpartnern und Kunden in Kontakt treten kann, um den Weg für die Entwicklung einer größeren kommerziellen Recyclinganlage in der Zukunft zu ebnen.

Weitere Informationen: www.covestro.com

Covestro AG, Leverkusen

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