13.09.2018, 06:00 Uhr | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
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![]() PX 320: Dekor und Funktion in einem Bei der PX 320 entsteht in einem Produktionsschritt ein komplettes, zehn Zoll großes HMI-Display (Human Machine Interface) mit integrierter Elektronik, schwarzem Dekorrahmen und Kratzfestbeschichtung. Dafür legt ein Sechs-Achs-Roboter auf der Düsenseite die IML-Folie mit aufgedruckten Leiterbahnen ein. Zusätzlich läuft auf der Auswerferseite eine IMD-Folie mit Einzelbilddekor durchs Werkzeug und überträgt ihr Lackpaket mit Designschicht und UV-härtendem Top Coat auf das Bauteil. ![]() Funktion und Dekor in einem: Auf der Fakuma entsteht auf der PX 320 in einem Produktionsschritt ein komplettes, zehn Zoll großes HMI-Display (Human Machine Interface) mit integrierter Elektronik, schwarzem Dekorrahmen und Kratzfestbeschichtung. Ebenso wie der IMD SI DUO ist auch der weitere Prozess vollständig in die kompakte Fertigungszelle integriert. Auf dem Förderband übernehmen UV-Strahler die Aushärtung der Kratzfestschicht (diese Funktion wird auf der Fakuma aufgrund von Sicherheitsbestimmungen deaktiviert sein), darauf folgt eine Laserstation, die zunächst Flakes und Flitter entfernt und danach den Anguss abtrennt und einer Abfallbox zuführt. Industrieroboter operieren hierfür auf engem Raum. Eine Reinraumhaube der Firma Max Petek Reinraumtechnik oberhalb der Schließe stellt den technischen Reinraum und gewährleistet den staubfreien Werkzeugraum, um Einschlüsse zu vermeiden, die die Bauteile unbrauchbar machen würden. Die Zelle der neuen PX 320 auf der Fakuma ist mobil ausgeführt und kann mittels mechanischer Fixierungspunkte schnell an weitere Anlagen angedockt werden. Dies soll die Flexibilität in der Fertigung erhöhen, da die Anlagen einfach für Bauteile mit oder ohne IMD-Technologie betrieben werden können. So klein wie noch nie: die neue PX 25 Die neue kleine Schwester innerhalb der PX-Baureihe, die PX 25, zielt mit ihrer Schließkraft von nur 250 kN auf Artikel mit kleinem Schussgewicht, etwa Präzisionsbauteile für Uhren, Zahnräder und Getriebeelemente. Die Fakuma-Anwendung soll das verdeutlichen: ein Dichtungsring aus Flüssigsilikon (LSR) mit filigranem Hinterschnitt und nur 0,15 g Gewicht, der im Bereich des Mikrospritzgießens anzusiedeln ist und lediglich 14 Sekunden Zykluszeit benötigt. Hierfür wurde eigens eine neue Plastifizierung mit nur 12 mm dünner Schnecke entwickelt und durch eine federbelastete Rückstromsperre ergänzt. Unterhalb der freitragenden Schließe gibt es Raum für die benötigte Vakuumpumpe oder ähnliche Peripherie. ![]() Filigrane Dichtungsringe aus LSR mit einem Gewicht von nur 0,15 g entstehen auf der Fakuma auf der PX 25 SilcoSet. Ganz im Zeichen von Industrie 4.0 können Besucher am KraussMaffei-Stand die Anwendung mittels einer HoloLens betrachten, die alle wesentlichen Einrichtungsfunktionen an Maschine und Werkzeug visualisiert. Weitere Partner bei den Messeexponaten sind die Firmen Evonik und Dow Silicones (Material), HB Therm und GWK (Temperierung), Motan Colortronic und MiniMix ACH (Dosiertechnik) sowie Datronik (Lasertechnik). Weitere Informationen: www.kraussmaffei.com Fakuma 2018, Friedrichshafen, 16.-20.10.2018, Halle A7, Stand 7303 |
KraussMaffei Technologies GmbH, München
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