Sumitomo (SHI) Demag: Genauigkeit, Konstanz und Produktionseffizienz durch elektrische Antriebstechnologie

Die unterschiedlichen Wandstärken des Steckers und die hohen Anforderungen in Hinblick auf die Teilequalität erfordern eine speziell angepasste Produktionslösung für die wirtschaftliche Fertigung der Bauteile. [Foto: Sumitomo (SHI) Demag]

Die elektrischen Spritzgießmaschinen der IntElect-Baureihe sind laut Sumitomo (SHI) Demag für die Produktion von präzisen Kunststoffbauteilen für den technischen Bereich prädestiniert. Bei diesen Anwendungen komme es vor allem auf Präzision, Schnelligkeit und Prozesskonstanz an. Die IntElect-Maschinen sollen dank ihrer elektrischen Direktantriebe diese Eigenschaften mit hoher Energieeffizienz verbinden.

In vielen Branchen, wie z. B. dem Automobilbau, der Elektronik oder der Medizintechnik, werden hochpräzise Spritzgießteile benötigt. Zudem muss der Produktionsprozess sehr stabil und präzise ablaufen und durch konstante Schussgewichte die Dimensionsstabilität der Bauteile in engsten Prozessgrenzen gewährleisten. Nicht selten verfolgen die Kunden bei diesen Anwendungen eine Null-Fehler-Strategie und verlangen daher eine maximale Produktreinheit mit 100%-iger Trennung von Gut- und Schlechtteilen.

Vollautomatisierte IntElect-Zelle fertigt Stecker
Als typisches Anwendungsbeispiel zeigt Sumitomo (SHI) Demag auf der Fakuma die Fertigung eines elektrischen Steckers mit einem 4-fach-Werkzeug auf einer vollelektrischen IntElect 100-340 mit 1.000 kN Schließkraft.
Das vollelektrische Antriebskonzept der IntElect 100-340 soll eine hohe Systemzuverlässigkeit und Prozesskonstanz bei kurzen Zykluszeiten und niedrigem Energieverbrauch gewährleisten. Die Stecker werden über die integrierte Werkzeuginnendruckmessung (WID) kavitätenbezogen kontrolliert und separiert. Mit dieser durchgängigen Prozessüberwachung werde die Produktreinheit sichergestellt und eine Vermischung mit Anfahr- bzw. Schlechtteilen effizient verhindert.

Da die Teilequalität auch von den Eigenschaften des verarbeiteten Kunststoffs bestimmt wird, erfolgt auf der Maschine eine gleichmäßige Trocknung sowie eine kontrollierte Regeneratzufuhr mit konstantem Mahlgutanteil. Die Spritzgießmaschine ist zusammen mit dem integrierten Robotsystem und einer Einhausung zur kompakten Fertigungszelle mit geringem Platzbedarf aufgebaut worden.

Optimierte Qualität und Effizienz durch zusätzliche Features
Für die Produktion der Stecker ist die IntElect 100-340 mit verschiedenen active-Technologien von Sumitomo (SHI) Demag ausgerüstet. Die schaltbare Rückstromsperre activeLock ohne Schaltspiel soll zu einer deutlichen Reduzierung von Schwankungen beim Schussgewicht führen. Die activeFlowBalance-Technologie ermöglicht laut Hersteller einen Schmelzedruckausgleich zwischen den Kavitäten und führe dadurch zu einer gleichmäßigen Schmelzeverteilung und signifikant weniger Ausschussteilen. Mit activeAdjust könne durch ein einfaches Schiebereglersystem die optimale Reglercharakteristik gewählt werden. Dies biete den Vorteil, die Beschleunigungs- und Abbremsrampen der Spritzgießmaschine bestmöglich auf das Produkt einstellen zu können und so eine Steigerung der Produktionsleistung und eine Reduzierung der Zykluszeit zu erreichen. Abgerundet wird die Ausstattung der Maschine durch den sensiblen und reaktionsschnellen Werkzeugschutz activeQ, der höchste Betriebssicherheit bei minimalen Wartungsaufwand garantieren soll.

Präzisionsanwendungen bei Partnerfirmen

Die hohe Oberflächenqualität der Radioblende wird bei der Fertigung auf einer IntElect 50 durch den Einsatz der Gasaußendrucktechnik in Kombination mit einer variablen Werkzeugtemperierung und verschiedenen Technologiebausteinen erzielt. [Foto: Sumitomo (SHI) Demag]

Dass sich die IntElect-Maschinen auch für sehr schwierige Anwendungen eignen, will Sumitomo (SHI) Demag mit der Produktion einer Radioblende auf einer IntElect 50-110 mit 500 kN Schließkraft und integrierter Gasaußendrucktechnik zeigen. Um die nachfolgende Lackierung der Radioblenden einsparen zu können, müssen die Bauteile eine perfekte Oberfläche haben. Neben der hohen Abformgenauigkeit erfordert die Anwendung auch eine dauerhafte Dimensionsstabilität. Erreicht werde dies durch eine Kombination aus dem Gasaußendruckverfahren, bei dem Stickstoff unter hohem Druck zwischen Werkzeugwand und Formteil injiziert wird, und einer variablen Werkzeugtemperierung. Beim Gasaußendruckverfahren drückt das injizierte Gas vollflächig auf die Rückseite des Formteils und bewirke dadurch eine sehr gute Oberflächenausprägung der Vorderseite. Zur Vermeidung von sichtbaren Bindenähten setzt Sumitomo (SHI) Demag zusätzlich eine zyklische Werkzeugtemperierung ein, durch die die Temperatur der Kavität vor und während des Einspritzvorgangs deutlich angehoben wird. Nur durch den Einsatz dieser Technologien sei eine Fertigung der Radioblende nach den vorgegebenen Spezifikationen möglich.

Eine Maschine von Sumitomo (SHI) Demag kommt auch auf dem Stand der ONI Temperiertechnik zum Einsatz. Bei der dort gezeigten Fertigung einer Visitenkartenbox ist die Maschine mit einem Rhytemper FlowWatch System ausgestattet, das durch die sichere Einregulierung und Überwachung der Volumenströme der Werkzeugtemperierung die Voraussetzungen für eine hohe Prozesstabilität schaffen, und damit zur Sicherung der Produktqualität beitragen soll.

Weitere Informationen: www.sumitomo-shi-demag.eu

Fakuma 2014, Friedrichshafen, 14.-18.10.2014, Halle B1, Stand 1105

Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig

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