Coperion: Neues, besonders energieeffizientes Verfahren zur Herstellung von ABS-Blends

In dieser Anlage für die besonders energieeffiziente Herstellung von Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS)-Blends übernimmt der Doppelschneckenextruder ZSK Mc18 von Coperion eine zentrale Funktion - (Bild: Zhejiang Zonepic Petrochemical Technology Co., Ltd.).

Coperion hat eine Prozesslösung für die besonders energieeffiziente Herstellung von Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymer (ABS)-Blends entwickelt. Eine zentrale Funktion bei diesem Verfahren übernimmt der Coperion Doppelschneckenextruder ZSK Mc18. Dank der kurzen Verweilzeit der Rohstoffe im ZSK Extruder und der schonenden Produktbehandlung wird mit der Coperion-Prozesslösung den weiteren Anbieterangaben zufolge eine äußerst hohe Produktqualität von ABS-Blends erzielt.

ABS ist ein thermoplastischer Technischer Kunststoff, der zahlreiche positive mechanische Eigenschaften und chemische Beständigkeit in sich vereint und vielfach in der Elektro- und Automobilindustrie Einsatz findet.

Technologie-Lizenzgeber und Engineering-Unternehmen Zhejiang Zonepic Petrochemical Technology Co., Ltd. mit Sitz in Hangzhou City, Zhejiang Province, P.R. China, ist den weiteren Coperion-Angaben zufolge ein Lizenzgeber für das Emulsions-Pfropf-Massepolymerisations-ABS-Blend-Verfahren, das die Herstellung von ABS-Blends in sehr hoher Qualität ermöglicht, z.B. für den Kontakt mit Lebensmitteln oder für flammgeschütztes ABS. Das Unternehmen hat demnach diverse Anlagen für dieses Verfahren entwickelt und diese mit mehreren ZSK 133 Mc18 Doppelschneckenextrudern ausgestattet. Zwei der Anlagen haben kürzlich die Produktion aufgenommen: die Anlage bei Lihuayi Lijin Refining & Chemical Co. Ltd. mit einem Ausstoß von 200 KTA und die Anlage bei Zhejiang Petroleum & Chemical Co, Ltd. mit einer Leistung von 400 KTA.

ZSK Mc18 Doppelschneckenextruder - (Bild: Coperion).

ZSK Extruder für hohe Energieeffizienz
ABS-Blends bestehen aus dem synthetischen Kautschuk-Polymer HRG und SAN (Styrol-Acrylnitril). Für die Herstellung von ABS-Blends hat Coperion eine besonders effiziente Verfahrenslösung entwickelt. Die ABS-Emulsion tritt nach ihrer Herstellung nass aus einem Reaktor. Sie durchläuft bei der Coperion-Lösung eine Schneckenpresse bevor das HRG – noch immer feucht – über eine Coperion Seitenbeschickung ZS-B stromab in das Verfahrensteil eines ZSK Extruders eingebracht wird. Die energieintensive thermische Vortrocknung des ABS entfällt komplett.

Über gravimetrische Coperion K-Tron Dosierer werden SAN und Additive ebenfalls in den ZSK Extruder gegeben. SAN, Additive und HRG werden im ZSK-Verfahrensteil intensiv und homogen vermischt. Sie sollen dabei sehr schonend behandelt werden, so dass das Produkt weder gelbstichig werden noch ein Abbau des Polymers erfolgen sollen.

Im Vergleich zu herkömmlichen Herstellungsverfahren soll die Prozesslösung von Coperion mit deutlich geringerem Energieaufwand arbeiten. Zudem soll der Anteil an Restmonomeren auf ein absolutes Minimum reduziert werden.

Frank Lechner, General Manager Process Technology and Research & Development bei Coperion, ist überzeugt von der Bedeutung der Coperion-Entwicklung: „Es macht uns stolz zu sehen, wie die beiden Großanlagen von Zhejiang Zonepic Petrochemical Technology Co., Ltd. erfolgreich ihre Produktion für ABS-Blends aufgenommen haben. Die Anlagen stellen schon jetzt täglich ihre energieeffiziente Arbeitsweise unter Beweis. Gleichzeitig liefern sie konstant eine äußerst hohe Produktqualität und untermauern damit, dass unsere innovative Verfahrensentwicklung genau dem Bedarf unserer Kunden entspricht. Auch unsere neueste Entwicklung, ein Weg, wie der Energiebedarf bei der ABS-Produktion weiter gesenkt werden kann, stößt auf sehr großes Interesse – ebenso wie unsere Lösung für die Herstellung von ABS-Blends, die für den direkten Kontakt mit Lebensmitteln zugelassen sind.“

Weitere Informationen: www.coperion.com

Coperion GmbH, Stuttgart

» insgesamt 151 News über "Coperion" im News-Archiv gefunden

Ihre News im plasticker? Bitte senden Sie Ihre Pressemitteilungen an redaktion@plasticker.de!

» zurück zum Seitenanfang