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| 14.10.2008 | Lesedauer: ca. 3 Minuten |
  
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KIMW + Wittmann Battenfeld: Geschäumte Teile mit perfekter Oberfläche
  Geschäumte Formteile sind frei von Einfallstellen, verzugsarm und leichter als kompakt gespritzte Formteile. Nachteilig ist jedoch, dass die Teile keine glatten Oberflächen aufweisen. Schlieren und eine mechanische Rauhigkeit sind typisch für geschäumte Teile. Dabei ist es unerheblich, ob chemische oder physikalische Treibmittel verwendet werden. Deshalb werden Strukturschaumteile heute vor allem für die Anwendungen eingesetzt, bei denen es zuerst auf die guten mechanischen Eigenschaften, geringe Toleranzen und Spannungen ankommt; die Oberflächen spielen dabei meist keine große Rolle. Anzeige Mit dem jetzt erstmalig vorgestellten neuen Strukturschaumverfahren sollen geschäumte Formteile hergestellt werden können, die kompakt gespritzten Formteilen in der Oberfläche nicht nur gleichwertig, sondern überlegen sind. Dabei verlängert sich die Zykluszeit gegenüber der konventionellen Strukturschaumtechnik nur unwesentlich.
Die Kernkomponenten dieser neuen Verfahrenstechnik sind: • Einspritzen von mit Treibmittel versehener Schmelze • Zyklische Aufheizung des Werkzeuges durch induktive Erwärmung • Zyklische Temperierung und Abkühlung des Werkzeuges durch Temperiergeräte mit 2 Kreisläufen Die auf der Fakuma gespritzten Formteile „Flaschenöffner“ (Bild) aus schwarzem ABS weisen eine hochglänzende Oberfläche ohne Einfallstellen auf - die Bindenähte sind nicht sichtbar. Zur Verdeutlichung der Überlegenheit des neuen Verfahrens wird nur die Vorderseite des Formteils zyklisch geheizt und gekühlt. Die Rückseite, die nicht beheizt wird, zeigt die typische und bekannte Strukturschaumoberfläche. Besonders vorteilhaft bei dem neuen Verfahren sei, dass durch die Einspritzung der Schmelze in das heiße Formnest nicht nur die Oberfläche exakt die Formnestkontur wiedergibt, sondern die Randschicht der Formteile sehr kompakt wird. Das bedeutet, dass die Formteile nicht nur besser aussehen, sondern auch eine höhere mechanische Belastbarkeit aufweisen. Die feine und gleichmäßige Schaumstruktur im Kern vermeidet Einfallstellen und Verzug der Formteile. Die auf der Fakuma gezeigte Produktionszelle entspringt einer erfolgreichen Kooperation zwischen dem Kunststoffinstitut Lüdenscheid und der Wittmann Gruppe. Das Kunststoffinstitut Lüdenscheid hat die Technik der induktiven Erwärmung von Spritzgießwerkzeugen bis zur Produktionsreife entwickelt. Mit dem Werkzeug „Flaschenöffner“ wurde diese Technik erstmalig für ein Strukturschaum-Formteil umgesetzt. Wittmann setzt für diesen Prozess eine neuartige Temperiertechnik ein, die mit zwei unterschiedlichen Wasservorlauftemperaturen arbeitet. Dadurch wird das schnelle Aufheizen begünstigt und eine sehr effektive Kühlung des Formteils sichergestellt. Das Einlegen der Metallteile, die aus einem Stangenmagazin bereitgestellt und durch einen Zylinder vereinzelt werden, sowie die Entnahme der fertigen Flaschenöffner übernimmt ein Wittmann Roboter. Wittmann Battenfeld verfügt über umfangreiches Know how auf dem Gebiet der Strukturschaumtechnik. Auf der für die Herstellung von Strukturschaumformteilen optimierten Spritzgießmaschine HM 110/210 wird dem Granulat ein chemisches Treibmittel zugegeben. Alle weiteren Komponenten der Produktionszelle stammen aus dem Hause Wittmann. Die Produktionsanlage wird auf den Stand des Kunststoffinstitutes in Halle A5 / Stand 5312 vorgeführt. FAKUMA 2008, Friedrichshafen, 14.-18. Oktober 2008, Halle A5, Stand 5312 |
Kunststoff-Institut für die mittelständische Wirtschaft NRW GmbH + Wittmann Battenfeld GmbH, Lüdenscheid + Kottingbrunn, Österreich
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