29.04.2010 | Lesedauer: ca. 2 Minuten |
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![]() Das Unterlags-"brett" aus Holzfaser-Compound senkt das Gewicht bei verbesserten mechanischjen Eigenschaften. Die besondere Herausforderung an das Material, das überwiegend für das geringe Gewicht verantwortlich ist, lag in der Größe des Bretts und den hohen Anforderungen an Stabilität, Belastbarkeit und Verschleiß. Bei der Fertigung wird das Unterlagsbrett auf einen Rütteltisch befördert, auf dem die Formgebung und Verdichtung der Erzeugnisse mit hochfrequenten Vibrationen stattfindet. Während eines kompletten Zyklus unterliegt das Brett hohen mechanischen und umwelttechnischen Belastungen. So beträgt die statische Belastung durch Formpressung, Betonmasse und Stempelpressung bis 25.000 kg, dazu kommt die dynamische Last durch Vibration. Im nächsten Prozessschritt folgt die Aushärtung der Betonerzeugnisse über meist 24 h bei bis zu 100 Prozent Luftfeuchtigkeit und 70 °C. Dabei muss das Brett bei einer statischen Flächenlast der Erzeugnisse bis 800 kg standhalten. Anschließend werden die Steine auf dem Brett zusammen geschoben (abrasive Belastung) und auf Transportpaletten verpackt. Das Brett wird gereinigt, gedreht - es ist beideitig nutzbar - und dem Prozess wieder zugeführt. Der eingesetzte Werkstoff ist laut Hersteller im Spritzguss zu verarbeiten und voll recyclierbar. Er soll zudem den Produktverzug beim Aushärten weitgehend verhindern. Die Viskosität lasse um bis zu 30 % kürzere Zykluszeiten und folglich einen höheren Ausstoß zu. Bei der Verwendung der ACR-Mischung trete, anders als bei Kunststoff-Glasfasermischungen, kein Verschleiß an den Maschinen, Anguss, oder Form auf. Das spezifische Gewicht liege mit 1,12 um etwa 8 Prozent niedriger als bei reinen Kunststoff-Glasfasermischungen mit einer Dichte von 1,22 und trage zusätzlich zum Gewichtsvorteil und zum einfacheren Handling des Tecboards gegenüber den herkömlichen Betriebsmitteln bei. Weitere Informationen: www.kleine-wood-fibre.de, www.tecboard.com |
Kleine Wood & Fibre GmbH & Co. KG, Siegen
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