ILLIG: Rollenformautomaten RDK für hohe Produktivität, Qualität und Energieeffizienz im Verbund

Thermoformlinie mit dem Rollenformautomaten RDK 80 – ausgelegt für hohe Produktivität mit bis zu 55 Takten pro Minute, einfache und sichere Bedienung und nicht zuletzt konstant hohe Produktqualität bei zugleich sparsamem Energieverbrauch. Bild: ILLIG

Auf der NPE vom 01. bis 05. April 2012 in Orlando, Florida/USA, präsentiert ILLIG die aktuelle Generation seiner von der Rolle arbeitenden Formautomaten der Baureihe RDK. Im kombinierten Form-Stanz-Betrieb entstehen auf diesem Maschinentyp aus den gängigen Verpackungswerkstoffen – von PS über PP und PET bis zu sogenannten Biokunststoffen wie PLA – Schalen, Trays und Klappverpackungen bis hin zu Deckeln unterschiedlicher Form und Größe. Die hohe Produktivität von bis zu 55 Takten pro Minute, erzielt mit durchgängig servomotorischen Antrieben und prozessgeregelten Maschinenabläufen, wird bei der heutigen Maschinengeneration unterstützt mit neuen Baugruppen und Steuerungsmodulen: ILLIG ThermoLineControl und das Steuerungsmodul sas-up vereinfachen die Maschinenbedienung und beschleunigen die Inbetriebnahme neuer Werkzeuge, dienen zur Prozessoptimierung und damit Erhöhung der Prozessstabilität – spezielle HTSs-Strahler und eine Kompensationsregelung senken den Energieverbrauch der Thermoformlinie erheblich und steigern die Produktqualität, teilt der Maschinenbauer mit.

Die auf der NPE vorgeführte Baugröße RDK 80 hat eine Formfläche von bis zu 756 x 565 mm² (im Formbetrieb) und ist, da sie nach der Messe die Serienproduktion bei einem amerikanischen Kunden aufnehmen soll, mit weiteren, miteinander verketteten Baugruppen als komplette Thermoformlinie kundenspezifisch ausgerüstet: mit einer nach der Formstation angeordneten Lochstanze (Stanzkraft 600 kN), einer Bandstahlstanze und einer abschließenden Stapelstation. Auf der Messe werden darauf aus PET Domdeckel produziert und dabei gleichzeitig mit einer zentralen runden Öffnung versehen.

Ist ein noch höherer Teileausstoß gefordert, bietet die RDK 90 die Voraussetzung hierfür. Mit bis zu 900 mm verarbeitbarer Folienbreite und 700 mm Formatvorschub ist dies die größte Baugröße der RDK-Baureihe. Eingesetzt als kombinierte Form-Stanz-Station, können mit der RDK Formteile mit sehr engen Maßtoleranzen erzielt werden. Besonders wichtig ist diese Gleichmäßigkeit beispielsweise beim Ausformen und Stanzen von schmalen Siegelrändern.

Bedienkomfort und Prozessstabilität steigern bei zugleich hoher Produktivität und minimiertem Energieverbrauch
Das bei den aktuellen Rollenformautomaten RDK von ILLIG umgesetzte Steuerungskonzept verbessert den weiteren Angaben zufolge den Bedienkomfort und soll gleichzeitig die Prozessstabilität, Produktivität und Produktqualität steigern. So lassen sich mit der neuen ILLIG ThermoLineControl die Prozesse aller Einzelmaschinen einer Thermoformlinie zentral über die Steuerung und Visualisierung der Formstation überwachen, optimieren und regeln. Dies soll u.a. zur Erleichterung und Zeitersparnis beim Werkzeug- bzw. Formatwechsel führen bei gleichzeitiger Steigerung der Verfügbarkeit und somit Produktivität der Thermoformlinie.

Auch das neue Bedienkonzept mit dynamischer Prozessoptimierung soll den Maschinenbediener erheblich entlasten: Er soll kein Spezialwissen über die Abhängigkeit der Optimierungsparameter zueinander benötigen, dies berechnet die Steuerung für jede Station der Anlage automatisch, wobei stets die höchstmögliche Taktzahl (hohe Produktivität) sichergestellt sein soll. Bei der Inbetriebnahme neuer Werkzeuge führe das neue Modul sas-up (self-adaptive start-up) – ein Anfahren der Linie mit reduzierter Taktzahl und prozessoptimierten Einstelldaten – gleichzeitig zu einem deutlich geringeren Folienverbrauch im Anfahrbetrieb. Form-, Stanz- und Stapelprozess laufen unter prozessoptimierten Bedingungen ab und werden von der Taktzahlbegrenzung nicht beeinflusst. Beim Umschalten auf Produktionsbetrieb arbeite die Linie automatisch mit hoher Taktzahl und darauf abgestimmter Leistung der Strahler zum Aufheizen des Halbzeugs auf gleichmäßige, optimale Umformtemperatur.

Der Energiehaushalt der mit Energie bereits sehr effizient arbeitenden servomotorisch angetriebenen Maschinen sei durch den Einsatz von neuartigen Flächenstrahlern zum Aufheizen des Halbzeugs nochmals verbessert worden: Die mit einer schwarzen Spezialglasur ausgestatteten neuen HTSs-Strahler sollen einen um gut ein Drittel geringeren Stromverbrauch haben als die bislang in der Praxis noch weitgehend genutzten FSR-Standardstrahler. Gleichzeitig soll sich die Aufheizzeit der Folie um rd. 50 % verkürzen. Zu höherer Energieeffizienz trage auch eine neue, wartungsarme und ölfrei arbeitende Vakuumpumpe bei. Durch ihren höheren Wirkungsgrad habe sie im Vergleich zum bislang eingesetzten Pumpentyp einen rd. 15 % geringeren Energieverbrauch.

Eine bei allen Rollenformautomaten jetzt verfügbare Kompensationsregelung gleiche die Auswirkungen der im Laufe der Produktion sich häufig verändernden Umgebungseinflüsse aus. Dazu werden die aktuellen Bedingungen im relevanten Produktionsumfeld der Maschine mit Temperatursensoren kontinuierlich erfasst und die Temperatur der Heizstrahler oder die Zeit zum Aufheizen des Halbzeugs ständig automatisch angepasst. So soll sichergestellt werden, dass das Temperaturprofil über die Foliendicke jederzeit konstant bleibt. Dadurch soll eine reproduzierbar gleichmäßige Ausformschärfe der Formteile und somit konstant hohe Produktqualität erreicht werden.

Weitere Informationen: www.illig.de

NPE 2012, 1.-5. April 2012, Orlando, USA

ILLIG Maschinenbau GmbH & Co. KG, Heilbronn

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