Henkel: Kooperation mit Benteler-SGL bei Kompositen mit RTM-Technologie - Komposit-Blattfedern in weiteren Volvo-Modellen

Die Hinterachse mit Querblattfeder, die Volvo jetzt auch in seiner neuen Luxuslimousine S90 und dem Premium-Kombi V90 einsetzt - (Bild: Henkel).

Volvo verbaut hochleistungsfähige, leichte Komposit-Querblattfedern nach der erfolgreichen Einführung beim Premium-Crossover-SUV XC90 vor einigen Monaten jetzt auch in weiteren Modellen. Das Konzept kommt nun auch bei der neuen Luxus-Limousine S90 und dem Premium-Kombi V90 zum Einsatz.

Das Henkel-Top-Produkt Loctite MAX 2, ein zweikomponentiges Matrixharzsystem auf Polyurethanbasis, erwies sich dabei als entscheidendes Element für die Entwicklung dieser innovativen Blattfeder, die Benteler-SGL mittels High Speed Resin Transfer Molding (Hochgeschwindigkeits-RTM-Verfahren) herstellt. Bis Ende 2017 könnte bereits die Stückzahl von 200.000 Einheiten erreicht werden.

Bei allen drei Fahrzeugmodellen ermöglicht die in die Hinterachsaufhängung integrierte Querblattfeder nach Henkel-Angaben eine deutliche Gewichtsersparnis von 4,5 kg im Vergleich zu den herkömmlichen Stahlschraubenfedern, wodurch der Kraftstoffverbrauch und die CO2-Emissionen reduziert werden. Die Blattfeder trägt demzufolge außerdem zu einem ruhigeren Fahrverhalten und zu einem verbesserten NVH (Noise, Vibrasion, Harshness)-Verhalten bei. Darüber hinaus ragt die quer eingebaute Blattfeder im Gegensatz zu Schraubenfedern nicht so weit in den Kofferraumbereich hinein, sodass mehr Stauraum entsteht.

Volvo arbeitet nach dem Prinzip der „skalierbaren Plattformarchitektur“ (SPA), bei der innovative Konzepte nach der erfolgreichen Einführung bei einem Modell auf einfache Weise für den Einsatz bei anderen Modellen adaptiert werden können.

Die umfassende Erfahrung und das Prozess-Know-how von Henkel in Bezug auf das RTM-Verfahren waren wesentliche Voraussetzungen, um die kurzen Zykluszeiten für die Großserienproduktion von Kompositbauteilen zu erreichen. Dank der niedrigen Viskosität füllt Loctite MAX 2 die Werkzeugform schnell aus und durchdringt die Fasern, ohne deren Positionierung zu beeinträchtigen. Auch die schnelle Aushärtung – deutlich schneller als Epoxidharze – trägt zur Verkürzung der Produktionszeit bei.

Frank Kerstan, Global Program Manager Automotive Composites bei Henkel, über die erfolgreiche Partnerschaft: „Gemeinsam mit Benteler-SGL ist Henkel sehr stolz auf diese Komposit-Innovation und die Tatsache, dass unsere Leichtbautechnologie nun in drei Volvo-Modellen zum Einsatz kommt.“

Die Hochdruck-RTM-Anlage im Henkel Composite Lab in Heidelberg, mit der Kunden seriennahe Versuche durchführen können. Die Hochdruck-RTM-Anlage verfügt über Harzinjektionseinheiten für Polyurethane und Epoxidharze gekoppelt mit einer 380-Tonnen-Presse - (Bild: Henkel).

Zusätzliche Unterstützung erfährt diese Kooperation seit dem vergangenen Jahr durch das neu eröffnete Henkel Composite Lab in Heidelberg mit seinen hochmodernen Testanlagen (siehe auch plasticker-News vom 21.06.2016). „Hier können Kunden aus der Automobilindustrie mit Henkel-Experten zusammenarbeiten, um Kompositbauteile zu entwickeln und zu testen und die Bedingungen für den Produktionsprozess zu optimieren“, sagt Kerstan. „Sie können seriennahe Versuche mit der Henkel-eigenen Hochdruck-RTM-Anlage durchführen, die über Harzinjektionseinheiten für Polyurethane und Epoxidharze gekoppelt mit einer 380-Tonnen-Presse verfügt.“

Weitere Informationen:
www.henkel.com

Henkel AG & Co. KGaA, Düsseldorf

» insgesamt 42 News über "Henkel" im News-Archiv gefunden

Ihre News im plasticker? Bitte senden Sie Ihre Pressemitteilungen an redaktion@plasticker.de!

» zurück zum Seitenanfang