Gneuss: Weiterentwicklung der Rotary-Schmelzefilter - Gneuß-Prozesseinheit (GPU) - Kundenorientierte Sensortechnologie

Kontinuierliches Rotary Filtriersystem KF 150 für häufige Materialwechsel - (Bilder: Gneuss).

Auf der Fakuma 2018 präsentiert Gneuss die weiter entwickelten Modelle der Rotary-Schmelzefilter für Kunststoffschmelzen. Änderungen an den Filtergehäusen sollen nun, dank größerer aktiver Filterflächen und höherer Druckbereiche, einen Einsatz in einem breiten Spektrum von Anwendungsbereichen zulassen. Neben weiteren Erhöhungen des Automatisierungsgrades bzw. des Bedienkomforts wurden Komponenten und Module standardisiert, um kürzere Lieferzeiten und geringere Kosten sicherzustellen.

Hauptmerkmal der Rotary-Schmelzefilter ist die Siebscheibe, auf der die Siebkavitäten ringförmig angeordnet sind, und die von zwei Filterblöcken komplett eingeschlossen ist. Die Scheibe ist komplett gekapselt und so vor Kontakt mit der Umwelt geschützt. Eine abgedichtete Schutzhaube soll einen problemlosen Zugang ermöglichen, um die Siebe zu wechseln. Der Schmelzekanal wurde so gestaltet, dass er keine Totzonen aufweist und darüber hinaus die Verweilzeit auf ein absolutes Minimum reduziert.

Der SFXmagnus zeichnet sich durch eine große aktive Siebfläche, eine kompakte Bauweise sowie durch einfache Bedienung aus. Siebwechsel haben laut Gneuss keinen Einfluss auf die Produktqualität. Das Topmodell, der RSFgenius, verfügt über ein integriertes Selbstreinigungssystem für sehr anspruchsvolle Anwendungen und hohe Qualitätsanforderungen. Siebe können den Angaben zufolge automatisch bis zu 400 Mal wiederverwendet werden. Filterfeinheiten unter 10 µm sind verfügbar. Die kontinuierlichen KF-Filtriersysteme wurden speziell für Anwendungen mit häufigen Material-, Chargen- oder Farbwechseln sowie hohen Drücken, wie beispielsweise im Blasfolienbereich, konzipiert.

Gneuß-Prozesseinheit (GPU) - Hohe Entgasungs- und Dekontaminationsleistung
Vorgestellt wird auch die Gneuß-Prozesseinheit (GPU), die insbesondere beim Recycling von PET-Abfall wie Post-Consumer-Bottle-Flakes und Industrieabfall aus der Faser- und Folienherstellung zum Einsatz kommt, ohne hierfür eine Vortrocknung zu benötigen. Eine Gneuß-Prozesseinheit besteht aus einem MRS Extruder mit seiner hohen Entgasungs- und Dekontaminationsleistung, kombiniert mit einem Gneuß Rotary-Filtriersystem und einem Online-Viskosimeter VIS für eine dynamische Viskositätskontrolle.

Folienextrusionsanlage mit MRS Extruder, Rotary Filtriersystem RSFgenius und Online Viskosimeter VIS

Obwohl die MRS-Technologie ursprünglich speziell für PET entwickelt wurde, wird sie inzwischen auch beispielsweise bei Polyolefin- oder Nylonanwendungen eingesetzt, weitere Materialien und Anwendungen werden zurzeit getestet. Die Dispergierung von Additiven wie Fasern oder kleinste Partikel in Kunststoffschmelzen bzw. die Legierung unterschiedlicher Kunststoffarten stellen zunehmend weitere wichtige Anwendungsgebiete für diese Technologie dar. Dank der patentieren Kombination von Einschneckenextruder mit Multiwellenteil gilt der Extruder als sehr robust und besonders gut geeignet für Recycling-Anwendungen.

Der MRS-Extruder ermöglicht die Verarbeitung von PET ohne Vortrocknung, indem ein Wasserring-Vakuumsystem verwendet wird, um das Material direkt zu Endprodukten zu verarbeiten. Ermöglicht wird dies durch seine patentierte Verfahrenseinheit. Basierend auf einem konventionellen Einschneckenextruder, besteht der Multi-Rotationsbereich aus einer Trommel mit acht eingelassenen Förderschnecken, die über einen Zahnkranz und Ritzel angetrieben werden. Die in der Trommel des Multi-Rotationssystems befindlichen Zylinder sind im äußeren Bereich etwa 30 Prozent geöffnet, um so einen optimalen Zugang zur Schmelze zu gewährleisten.

Dank dieses Konzeptes ist die Entgasungsleistung laut Gneuss etwa fünfzig Mal höher als die konventioneller Einschneckenextruder - und das bei einem Vakuum von nur 25 bis 40 mbar. Durch die Vermeidung eines Tiefvakuumsystems und einer Vortrocknung, stellt der MRS demzufolge eine wirtschaftliche Alternative zu herkömmlichen Technologien dar.

Erfolge dieser Technologie sieht Gneuss auch in der Extrusion von PET-Folien. Neben der Herstellung von hochqualitativen, EFSA und FDA-konformen Folien (z.B. Tiefziehfolien) bietet Gneuß für seine PET-Folienextrusionsanlagen nun durch das neue Gneuß-PET-Schaummodul die Möglichkeit, schnell und flexibel auf die Herstellung von physikalisch geschäumter PET-Folie umzustellen. Schaumfolie mit einer Gewichtsreduktion von 50 Prozent könne (abhängig vom Prozess) mit einer gleichbleibenden Schaumstruktur und gleichbleibenden mechanischen Eigenschaften extrudiert werden - und dies aus bis zu 100 Prozent Post-Consumer-Material. Geschäumte PET-Folie eignet sich für die Herstellung von tiefgezogenen Behältern für die Lebensmittelindustrie, wie z.B. Fleischschalen, Eierkartons, Tassen oder Teller.

Kundenorientierte Sensortechnologie
Gneuß bietet neben dem Standardprogramm im Bereich Sensortechnologie ein breites Spektrum an Ausführungsvarianten. Die Standardgeräte decken die üblichen Messaufgaben in der Extrusion ab und sind den Angaben zufolge kompatibel zu nahezu allen im Markt befindlichen Fabrikaten. Darüber hinaus fertigt Gneuß Sensoren, die speziell auf die Erfordernisse des Kunden und dessen Prozesse abgestimmt sind. Hierzu gehören u.a. wasser- und dampfdichte Sensortypen, die in der Lebensmittelverarbeitung eingesetzt werden, stark widerstandsfähige Sensoren mit spezieller Membran-Technologie für die Verarbeitung von WPC sowie Heavy-Duty-Sensoren für besonders schwierige Prozessbedingungen mit häufigen Druckstößen und kurzzeitigen Überdrücken. Für Anwendungen in der chemischen Industrie sind Ex-geschützte Sensoren mit HART-Kommunikation verfügbar.

Weitere Informationen: www.gneuss.com

Fakuma 2017, Friedrichshafen, 17.-21.10.2017, Halle A6, Stand 6501

Gneuss Kunststofftechnik GmbH, Bad Oeynhausen

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